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数控机床

数控机床用接触器的选用要求
相关内容: 接触器 选用 要求 数控机床
接触器使用广泛,为了使其在不同的使用条件下正常工作,必须根据下列原则正确选用接触器,使其技术指标满足被控电路的要求。(1)选择接触器的类型控制交流负载应选用交流接触器,控制直流负载则选用直流接触器。(2)接触器的使用类别应与负载性质相一致。 交流接触器按使用类别分为12种,使用类别代号和相应典型用途举例如下:使用类别代号典型用途举例AC-1无感或微感负载、电阻炉AC-2绕线转子异步电动机的起动、分断AC-3笼型电动机的起动、运转中分断AC-4笼型电动机的起动、反接制动AC-5a控制放电灯的通断AC-5b控制白炽灯的通断AC-6a变压器的通断(3)主触点的额定电压应大于或等于负载回路的额定电压。(4)主触点的额定电流应大于或等于负载的额定电流。(5)吸引线圈的电流种类和额定电压应与控制回路电压相一致,接触器在线圈额定电压85%及以上时应能可靠吸合。(6)接触器的主触点和辅助触点的数量应满足控制系统的要求
机床用滚珠丝杠副的精度等级介绍
相关内容: 滚珠 精度 等级 介绍 机床
滚珠丝杠副的精度等级为1、2、3、4、5、7、10级精度,代号分别为1、2、3、4、5、7、10。其中1级为最高,依次逐级降低。滚珠丝杠副的精度包括各元件的精度和装配后的综合精度,其中包括导程误差、丝杠大径对螺纹轴线的径向圆跳动、丝杠和螺母表面粗糙度、有预加载荷时螺母安装端面对丝杠螺纹轴线的圆跳动、有预加载荷时螺母安装直径对丝杠螺纹轴线的径向圆跳动以及滚珠丝杠名义直径尺寸变动量等。在开环数控机床和其他精密机床中,滚珠丝杠的精度直接影响定位精度和随动精度。对于闭环系统的数控机床,丝杠的制造误差使得它在工作时负载分布不均匀,从而降低承载能力和接触刚度,并使预紧力和驱动力矩不稳定。因此,传动精度始终是滚珠丝杠最重要的质量指标。
数控铣床常用刀具
相关内容: 刀具 常用 铣床 数控
数控铣床常用刀具有:①钻削刀具,分小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等;②镗削刀具,分粗镗、精镗等刀具:③铣削刀具,分面铣、立铣、模具铣刀、键槽铣刀、鼓形铣刀、成形铣刀等刀具。
数控机床参考点、机床零点、机床坐标系的概念
相关内容: 考点 零点 概念 坐标系 机床 数控机床
机床参考点:为了正确地在机床工作时建立机床坐标系,通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个固定的机械的机床参考点(测量起点),(该点系统不能确定其位置)机床零点:通过已知参考点(已知点)、系统设置的参考点与机床零点的关系可确定一固定的机床零点,也称为机床坐标系的原点。(该点系统能确定其位置)。机床坐标系:以机床原点为原点,机床坐标轴为轴,建立的坐标系即机床坐标系。(该坐标系是机床位置控制的参照系)
加减速控制技术在数控机床中的重要作用和主要方法
相关内容: 重要 作用 减速 主要 技术 方法 控制 数控机床
数控加工的目标是实现高速度、高精度和高效率加工。如何保证在机床运动平稳的前提下,实现以过渡过程时间最短为目标的最优加减速控制规律,使机床具有满足高速加工要求的加减速特性,是加减速研究的关键问题。加减速控制方案通常有前加减速控制和后加减速控制2种:前加减速控制一般位于插补之前、插补预处理之后,加减速控制的对象是指令进给速度;后加减速控制通常在插补器之后、伺服控制器之前,控制各运动轴的进给速度等。后加减速控制无需计算减速点,算法相对简单,但如果每个运动轴的伺服增益不同,容易造成较大的轨迹轮廓误差,影响运动精度。因此,目前主要应用前加减速控制技术。加减速控制方法可以归纳为传统加减速法和柔性加减速法:传统加减速法有梯形加减速法和指数加减速法等方法;柔性加减速法有三角函数加减速法、S曲线加减速法和多项式加减速法等。传统的梯形和指数加减速由于存在加速度突变而影响运动平稳性,柔性加减速由于加速度连续,在高速加工中倍受关注。
数控机床的伺服系统的作用
相关内容: 作用 数控机床 伺服系统
伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换为机床移动部件的运动,使工作台(或溜板)精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动,最后加工出符合图纸要求的零件。在数控机床的伺服系统中,常用的伺服驱动元件有功率步进电机、电液脉冲马达、直流伺服电机和交流伺服电机等。
数控机床的数控装置的作用
相关内容: 作用 装置 数控机床 数控
数控装置是数控机床的中枢,在普通数控机床中一般由输入装置、存储器、控制器、运算器和输出装置组成。数控装置接收输入介质的信息,并将其代码加以识别、储存、运算,输出相应的指令脉冲以驱动伺服系统,进而控制机床动作。在计算机数控机床中,由于计算机本身即含有运算器、控制器等上述单元,因此其数控装置的作用由一台计算机来完成。
数控电火花线切割机床
相关内容: 机床 电火花 线切割 数控
数控电火花线切割机床的原理与数控电火花成形机床一样,即电极是电机丝,加工液一般是去离子水。机床主体包括X,Y轴向工作台、卷丝筒支架、电极丝等,数控系统包括显示器(CRT)、控制面板、强电控制系统。该机床适合于小批量、多品种零件的加工,广泛应用于加工各种模具,可以减少模具制作费用,缩短生产周期。数控线切割机床如图所示。
数控电火花成形机床(EDM Machine)
相关内容: Machine 成形 机床 电火花 数控
数控电火花成形机床是特种加工方法中常用的机床之一,其基本原理是利用两个不同极性的电极在绝缘体中产生放电现象,去除材料进而完成加工,适用于形状复杂的模具以及难加工的材料,如图所示。
数控磨床 - 数控机床的应用范围
相关内容: 磨床 范围 应用 数控机床 数控
数控磨床用于加工高硬度、高精度的表面,可分为平面磨床、内圆磨床、轮廓磨床等,如图所示。随着自动砂轮补偿技术、自动砂轮修整技术和磨削固定循环技术的发展,数控磨床的功能也越来越强大。
数控钻床 - 数控机床的应用范围
相关内容: 钻床 范围 应用 数控机床 数控
数控钻床分为立式钻床和卧式钻床,既能够进行钻孔、攻丝,也可以进行简单的铣削。另外,刀库可以存放多种刀具,如图所示。
加工中心 - 数控机床的应用范围
相关内容: 范围 应用 数控机床 加工中心
一般把带有自动换刀装置(AutomaticToo1changer,ATC)的数控铣床称为加工中心,如图所示。加工中心可以进行铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等多种工序加工,但它不包括磨削功能,因为微细的磨粒可能会进入机床导轨,从而破坏机床的精度(注:磨床上有特殊的保护措施)。加工中心可分为立式加工中心和卧式加工中心,其中,立式加工中心的主轴是垂直方向的,卧式加工中心的主轴是水平方向的。
数控铣床 - 数控机床的应用范围
相关内容: 范围 应用 铣床 数控机床 数控
数控铣床适用于加工三维复杂曲面,在汽车、航空航天、模具等行业被广泛采用,如图所示。其可分为数控立式铣床、数控卧式铣床、数控仿形铣床等。
数控车床 - 数控机床的应用范围
相关内容: 范围 应用 数控机床 数控车床
数控车床包括主轴、溜板、刀架等。数控系统包括显示器、控制面板、强电控制等。数控车床一般具有两轴联动功能,Z轴是与主轴平行的运动轴,X轴是在水平面内与主轴垂直的运动轴,其中远离工件方向为轴的正向。另外,在最新的车铣加工中心还增加了—个c轴,用于工件的分度功能,在刀架中安放铣刀,对工件进行铣加工。刀具超过12把称为加工中心。数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体面等,对于盘类零件可以进行钻孔、扩孔、绞孔、镗孔等加工,另外,还可以完成车端面、切槽、倒角等加工。数控车床如图所示。
数控钻床外形图及应用范围
相关内容: 钻床 外形 范围 应用 数控
数控钻床分为立式钻床和卧式钻床,既能够进行钻孔、攻丝,也可以进行简单的铣削。另外,刀库可以存放多种刀具,如图1.4所示。
数控机床组成和工作原理
相关内容: 原理 组成 工作 数控机床
1)数控机床的组成数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床主体组成,其组成框图如图3—22所示。①控制介质。控制介质就是在人与数控机床之间建立的某种联系,这种联系的中间媒介称为控制介质,又称为信息载体。控制介质用于记载各种加工零件的全部信息,如零件加工的工艺过程、工艺参数和位移数据等,以控制机床的运动。常用的控制介质有标准的纸带、磁带和磁盘等。信息按规定的格式以代码的形式存储在纸带上,所谓代码,就是由一些小孔按一定规律
数控机床机床动力源分类介绍
相关内容: 动力源 分类 介绍 机床 数控机床
机床动力源根据用途分为三种类型:提供切削速度的主轴驱动动力源,进给驱动动力源及辅助运动驱动动力源。数控机床中多使用电动机作为动力源。(1)主轴驱动动力源:为主轴提供能量和较高的速度,因为电动机可以在很宽的工作范围内经济地提供足够的能量和速度,所以大部分数控机床的主运动由电动机驱动。一般不采用交流电动机直接驱动主轴。在需要调速的场合,通常使用直流电动机。直流电动机可以在无级调速时输出足够的功率。(2)进给驱动动力源:在普通机床中,通常由主轴带动齿轮链驱动进给运动。在数控加工中,进给运动就不能由主轴带动齿轮链驱动了。刀具或工件的运动有两种独立的要求:a.在切削加工时,刀具或工件的实际位置总是要尽可能接近参考信号的位置;b.除了加工螺纹,进给速度不需要精确控制。与主轴驱动动力源相比,进给驱动动力源的功率要小得多。此外,进给运动的速度比切削运动慢得多。尽管进给运动的速度不高,但是,进给驱动动力源的控制精度和响应速度必须很高。(3)辅助运动驱动动力源:通常使用交流感应电动机作为辅助运动驱动动力源,包括冷却泵,除屑,驱动液压马达等,在这些应用场合,只需要进行开/关控制。..
数控机床的使用中对夹具和刀具的要求
相关内容: 夹具 要求 刀具 使用 数控机床
数控机床的使用特点(1)对操作维修人员的技术水平要求较高(2)对夹具和刀具和要求较高数控机床对夹具的要求是:1)单件或小批量生产时,一般采用通用夹具;批量生产时,为节省加工时间,应使用专用夹具或组合夹具;2)夹具应该定位可靠,能自动夹紧或松开工件,具有良好的排屑,冷却结构。数控机床对刀具的要求是:1)精度较高、寿命长、尺寸稳定、变化小;2)能实现机外预调、快速换刀;3)刀柄应为标准系列;4)能很好地控制切屑的折断、卷曲和排出;5)具有良好的可冷却性能。(3)数控机床的应用范围数控机床最适合加工具有以下特点的零件:1)多品种、小批量生产的零件;2)形状结构比较复杂的零件;3)需要频繁改型的零件;4)价值昂贵,不允许报废的零件;5)需要最短周期的急需零件;6)批量较大、精度要求高的零件。
什么是高速加工(HSM或HSC)
相关内容: 什么 高速 加工
高速加工(HSM或HSC)是二十世纪九十年代迅速发展应用的先进加工技术。通常是指高的主轴转速(10,000-100,000r/min)、高的进给速度(40m-180m/min)下的铣削加工。高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题,适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工,减少和避免效率低的电火花加工,解决薄壁零件的加工问题,数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数,避免重复定位带来的加工误差等,既提高了加工质量,又提高了加工效率。高速加工技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金,尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模。目前国际上高速切削加工技术主要应用于模具、航空航天和汽车工业等复杂曲面的加工领域。国内高速切削加工技术的研究与应用始于20世纪90年代,也是主要应用于模具、航空航天和汽车工业,但采用的高速切削CNC机床、高速切削刀具和CAD/CAM软件等以进口为主。高速加工一般采用高的铣削速度和快速多次走刀来提高效率,小直径刀具,适当的进给量,小的径向和轴向切削深度,即切削体积。随着铣削速度的提高,加工时间大幅度缩短,并且切削力下降、振动小,尤其是径向切削力大幅度降低,零件变形小,由于在切削时大量的切削热被切屑带走,工件表面温度较低。由于高速铣削的的上述特点,高速加工相对常规加工具有突出优点:高生产率、工作平稳、加工表面质量很高,无需再进行其它表面处理工序、有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度脆性材料、可缩短交货期、减少设备台数及车间面积、减少工人数量。尽管在初期的设备投资费用增加,但高速铣削工艺的综合效益仍有..
数控加工与快速原型制造的分析比较
相关内容: 原型 数控加工 比较 制造 快速 分析
在过去的十五年里,原型复制取得了重大的进展。最初,大多数RP技术在速度方面有明显的优势,但由于精确度和材料性能等方面的问题,限制了技术的进一步发展。自从RP出现以后,由于受到某些竞争的威胁,CNC在速度得到改进的同时,也能带来众所周知的收益。同样RP在精确度、材料性能及表面抛光等方面也得到了改进。了解这两种技术,对于为工作选择正确的加工工具而言,尤为重要,下列的指导可以帮助工具的选择。材料RP受到限制材料的研究经历了很长一段过程。材料选择的范围变大了,性能也得到了保证。现在可用的材料有金属、塑料、陶瓷及复合材料等,材料的选择仍然受到一些限制。而且,大多数材料的性能与材料的加工、模制及浇注等方面的性能也不是很匹配。CNC几乎不受任何限制机加工中心几乎对所有的材料都能做切削处理。零件的最大尺寸RP的最大尺寸为600x900x500mm尽管现有的工业化设备还不能加工仪表盘或者挡板,但是已有的原型可用于生产大多数的日用品和工业品。如果设备要生产的零件太大,可以先生产其各个组成部分,最后再接合成一个完整部件。必须要注意的是,尺寸对于时间有影响,制造较大的零件费时较长。CNC可以生产飞机零件CNC机加工可以生产的实际零件和模件的尺寸,小到台式装置大到桥式设备。可以这么说,CNC尺寸的限制也只来自所用的机械工具。零件的复杂性RP不受限制如果一个样品可以用设计软件做模制的话,那么制造的时间或成本方面几乎不受任何影响。迅速、廉价生产复杂零件是RP的最大优势之一。CNC受到限制CNC机加工必须要处理部件的所有细节特征。当零件的复杂性增..
数控机床网络通讯和控制技术研究(经济型)
相关内容: 网络通讯 经济型 技术 研究 控制 数控机床
近年来,随着计算机和网络通讯为代表的信息技术的飞速发展和广泛应用,制造业无论是观念,还是技术都发生了很大的变化。传统的以相对固定的机器和生产场所为中心,由上至下进行管理控制的大批量制造生产模式正逐步向以人为中心,基于技术的先进制造生产模式转变。全球制造的思想就是利用异地的资源(设备、知识、人力)来制造市场所需产品,从而加工单元的远程监控技术就成为它的重要组成部分。要实现加工单元的远程监控,首要解决的问题是数控机床的网络通讯和控制技术问题。  本项目就是解决传统经济型的数控机床的网络通讯和控制技术问题,通过网络来实现NC程序的中央服务器集中管理及网络通讯。从而适应现代先进制造技术的发展。  1、需求分析  1.1传统经济型数控机床存在的问题  传统经济型的数控加工设备按数控系统分类主要有:FANUC系统(其中包括3T、7M、HC-6、6MB等)、AB公司系统、国产3B线切割系统等:按数控程序输入/输出通讯接口类型分有三类:一类为仅有RS232/RS422串行口,二类为仅有纸带阅读机8/5单位并行口,三类同时包括前两类接口。这三类机床同时还存在同样的问题就是:内存容量较小,不适应复杂、大型面、高精度、长程序零件的加工:它们的对外接口能力差,没有DNC功能,不能实现在线加工以及网络控制等问题。  1.2希望的解决方案  本着满足最基本的应用需求、且留有一定的可扩充性及性能提高的潜力的前提,来改善数控加工技术应用环境。就此提出了以下解决方案:机床通讯接口的硬件改造,针对各类机床设计相应的通讯接口板卡:通讯控制软件的开发,以实..
直线电机及其在数控机床中的应用
相关内容: 应用 电机 及其 直线 数控机床
直线电机的历史可以追溯到1840年惠斯登制作的并不成功的略现雏形的直线电机,其后的160多年中直线电机经历了探索实验、开发应用和使用商品化三个时期。1971年至目前,直线电机终于进入独立应用的时期,各类直线电机的应用得到了迅速的推广,制成了许多有实用价值的装置和产品,例如直线电机驱动的钢管输送机、运煤机、各种电动门、电动窗等。利用直线电机驱动的磁悬浮列车,速度已超过500km/h,接近了航空飞行的速度。我国的直线电机的研究和应用是从20世纪70年代初开始的。目前主要成果有工厂行车、电磁锤、冲压机等。我国直线电机研究虽然也取得了一些成绩,但与国外相比,其推广应用方面尚存在很大的差距。目前,国内不少研究单位已注意到这一点。近几年,国际上对数控机床采用直线电机显得特别热门,其原因是:为了提高生产效率和改善零件的加工质量而发展的高速和超高速加工现已成为机床发展的一个重大趋势,一个反应灵敏、高速、轻便的驱动系统,速度要提高到40~50m/min以上。传统的“旋转电机+滚珠丝杠”的传动形式所能达到的最高进给速度为30m/min,加速度仅为3m/s2。直线电机驱动工作台,其速度是传统传动方式的30倍,加速度是传统传动方式的10倍,最大可达10g;刚度提高了7倍;直线电机直接驱动的工作台无反向工作死区;由于电机惯量小,所以由其构成的直线伺服系统可以达到较高的频率响应。1993年,德国ZxCell-O公司推出了世界上第一个由直线电机驱动的工作台HSC-240型高速加工中心,机床主轴最高速达到24000r/min,最大进给速度为60n/min,加速度达到1g,当进给速度为20m/..



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