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数控刀具

数控加工中选择刀具的选择方法
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一、科学选择数控刀具  1、选择数控刀具的原则  刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时,应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。  选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具,由于换刀时间短,为了充分发挥其切削性能,提高生产效率,刀具寿命可选得低些,一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具,刀具寿命应选得高些,尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时,刀具寿命也应选得低些。大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比,数控加工对刀具提出了更高的要求,不仅需要冈牲好、精度高,而且要求尺寸稳定,耐用度高,断和排性能坛同时要求安装调整方便,这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。2、选择数控车削用刀具  数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数..
镗孔加工性能下降的原因
相关内容: 性能 下降 原因 加工
当镗孔加工性能下降时,其原因可能是某种特定因素造成的,也可能是多种因素共同作用的结果。这些因素包括工件稳定性、加工余量的大小、工具系统的刚性、刀片牌号和几何形状、切削速度和进给率与刀具性能的匹配性。当遇到加工循环时间过长、刀具寿命缩短或零件质量变差等情况时,就应该对这些因素加以分析和甄别。在特定的镗孔加工中,某种因素的影响可能会比其他因素更显著,但这些因素也可能彼此密切相关。改变其中一个因素可能意味着,为了获得理想的结果,必须同时改变另一个因素。不过,在进行切削试验时,不要一次改变两个或更多个因素。  工件稳定性  虽然加工中心和夹具通常并不是加工车间可能会首先考虑的因素,但如果在加工时,工件的状态不稳定,机床和夹具也可能会严重影响刀具的切削性能。  如果工件的夹持刚性得到保证,机床的大小和功率也会影响切削参数。虽然主轴锥孔为CAT50、CAT40和BT30的机床都可以使用同样的粗镗头,但并非每种机床都能完成同样的镗削加工。对于镗孔深度,情况也同样如此。在CAT50机床上,可以镗削孔径75mm、孔深250——300mm的孔,CAT40机床利用加长镗杆也能完成该尺寸范围的加工,但是,任何小于40锥度的机床都不支持这种加工。  已磨损的机床主轴和不稳定的夹具通常是无法改变但必须予以解决的因素。有时,这些因素可能会使一项加工任务完全失败,但一般来说,改变刀片类型或切削参数将会提供一种解决方案  加工余量  加工人员往往并不清楚应为镗孔加工预留多大的余量。用户可能对车削加工的切削速度/进给率以及所需加工..
数控车床对刀方法与对刀过程
相关内容: 过程 方法 数控车床
在数控加工中,工件坐标系确定后,还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上,目前,常用的对刀方法为手动试切对刀。1.数控车床的对刀  数控车床对刀方法基本相同,首先,将工件在三爪卡盘上装夹好之后,用手动方法操作机床,具体步骤如下:1)回参考点操作采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。此时CRT上将显示刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的当前位置的坐标值。2)试切对刀先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后,停止主轴,测量工件外圆直径D。如图2所示。再将工件端面车一刀,当CRT上显示的X坐标值为-(D/2)时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0),系统内部完成了编程零点的设置功能。3)建立工件坐标系刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点(即工件原点)上。
内孔车刀(通孔车刀、盲孔车刀)的种类
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根据不同的加工情况,内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种(见图1)。图1内孔车刀(1)通孔车刀通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似,为了减小径向切削抗力,防止车孔时振动,主偏角应取得大些,一般在之间,副偏角。为了防止内孔车刀后刀面和孔壁的摩擦,一般两个后角和,其中取。取左右。(2)盲孔车刀盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔,切削部分的几何形状基本上与偏刀相似,它的主偏角大于,一般为,后角的要求和通孔车刀一样。不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端,刀尖到刀杆外端的距离小于孔半径R,否则无法车平孔的底面。
小型面铣刀实现凸肩铣削
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机床性能的变化会对刀具和切削策略产生持久的重要影响。老式结构的加工中心采用分级传动,在低转速范围内可提供足够的加工功率,因此,目前在许多凸肩铣削加工中仍广泛使用立铣刀。立铣刀多用于功率较小的小型机床和加工中心上,它们只有在高转速下才能获得最大转矩。早在数年前,Ingersoll公司为了满足较小功率的机床对切削刀具日益增长的需求,开发了采用转位式刀片和组合式刀盘结构、符合整体硬质合金磨削铣刀标准的面铣刀产品。这种技术上的开拓性工作得到了其主要客户的密切协作。在开发过程中,Ingersoll对其标准铣刀产品系列中的立铣刀与面铣刀的切削效率进行了对比试验。由于老式加工机床的转矩特性以及相对便宜的价格,立铣刀的实际应用仍相当广泛,尤其在刀具直径较大、结构上有限制的情况下。使用大直径刀具要求机床的刚性较高,功率较大,在高转矩条件下才能使刀具的切削能力得以充分发挥。此外,由于刀具与工件的接触弧较大,每次切削的接触长度相对较长,由此引起的剧烈发热将对刀具的耐用度产生不良影响。许多用户都经常遇到立铣刀加工所需传动功率不能满足要求的情况,这是因为大多数金属切削加工企业都使用最大功率为25千瓦的机床。这一功率范围适合使用普通面铣刀进行加工。由于小直径刀具允许使用高的主轴转速,因此可在较小功率机床的最佳转矩范围内实现经济切削。Ingersoll公司的小型面铣刀采用了独具特色的几何形状,从而使面铣刀用户的许多疑虑得以消除:即使在金属去除率较高的情况下,也不必担心产生固有振动并可保证切削过程的稳定性。因为铣刀采用了大正前..
快速跟踪非标准刀具
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现今,生产过程中需要的刀具必须尽早拿到。若使用标准刀具,现代生产计划与战略已解决了这一问题。对于非标刀具,则完全是另一种情况。非标刀具从设计到出成品的周期通常需要六到八周时间。在应用Walter公司的"CATexpress"系统的情况下,WalterTitex展示了一种完全不同的方式。在Walte公司的WalterTitex和WalterPrototyp负责非标刀具的MichaelMai先生说:"可以在二周内提供用户急需的刀具。"通常,非标刀具项目都是由这二个部门负责的。众所周知,新材料的应用和工件几何形状越来越复杂,使用标准刀具进行经济加工变得越来越困难。其解决办法是采用非标刀具加工,一次装夹可以完成若干工步。但在绝大多数情况下,非标刀具从计划、实施到交付使用的周期很长。这就促使WalterTitex研究解决这一日益严重问题的解决办法。采用网络化软件方案,只要几分钟时间就能完成设计、成本估算、采购定货及用户文件处理。据Mai先生说,采用这种系统,"多级钻头这类刀具,下单后只要10分钟时间就可以生产出来。"WalterTitex具备必要生产能力的基本条件。为了满足这类需求,刀具专家们建立了一条专门配合CATexpress的生产线。Mai先生强调:"这条生产线的规模很大,即使发生很大的需求波动,也不全出现生产瓶颈。正是这样,我们才敢保证,用户在下单后的2周内就可以在机床上使用所需要的刀具。"WalterTitex的专家们并未将其注意力转达到生产硬件方面,而是更一步研究其相关的物流问题,以优化整个系统。"对每一种非标刀具,尽管我们并未创造什么新东西,但我们可以改变整个做法。即使是在非标准刀具方面,..
数控车床可转位刀具的工作原理和特点
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数控车床刀具种类繁多,功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节,因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。目前数控机床用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具。下面对可转位刀具作简要的介绍:(1)数控车床可转位刀具特点  数控车床所采用的可转位车刀,其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的,与通用车床相比一般无本质的区别,其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的,因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具,具体要求和特点如表1所示。表1可转位车刀特点要求特点目的精度高采用M级或更高精度等级的刀片;多采用精密级的刀杆;用带微调装置的刀杆在机外预调好。保证刀片重复定位精度,方便坐标设定,保证刀尖位置精度。可靠性高采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀;采用结构可靠的车刀,采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。断屑稳定,不能有紊乱和带状切屑;适应刀架快速移动和换位以及整个自动切削过程中夹紧不得有松动的要求。换刀迅速采用车削工具系统;采用快换小刀夹。迅速更换不同形式的切削部件,完成多种切削加工,提高生产效率。刀片材料刀片较多采用涂层刀片。满足生产节拍要求,提高加工效率。刀杆截形刀杆较多采用正方形刀杆,但因刀架系统结构差异大,有的需采用专用刀杆。刀杆与刀架系统匹配。(2)可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等,见表2。表2可转位车..
丝锥断裂9大问题分析汇总
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 1.丝锥品质不好:  主要材料,数控刀具设计,热处理情况,加工精度,涂层质量等等。例如,丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中,使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近,导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加,产生较大的应力集中,导致丝锥在使用中断裂。例如,热处理工艺不当。丝锥热处理时,若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。  2.丝锥选择不当:  对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥,如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外,不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如,丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响  3.丝锥与加工的材料不匹配:  这个问题近几年越来越受到重视,以前国内厂家总觉得进口的好,贵的好,其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工,为了适应这种需要,刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前,选择好合适的丝锥产品。  4.底孔孔径偏小:  例如,加工黑色金属材料M5X0.5螺纹时,用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔,如果误用了4.2mm钻头来打底孔,攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大,进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径,如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。  5.攻件材质问题:  攻件材质不纯,局部有过硬点或气孔,导致丝锥瞬间失去平衡而折断。  6.机床..
数控机床的铣刀选用原则
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 数控机床是数字控制机床(Computernumericalcontrolmachinetools)的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,用代码化的数字表示,通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号,控制机床的动作,按图纸要求的形状和尺寸,自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题,是一种柔性的、高效能的自动化机床,代表了现代机床控制技术的发展方向,是一种典型的机电一体化产品。    铣刀选用    数控机床硬质台金可转位式面铣刀主要用于铣削平面。粗铣时,铣刀直径选小一些,因为粗铣时切削力大,选小直径铣刀可减小切削力矩。数控机床精铣时,铣刀直径选大一些,最好能包容待加工面的整个宽度,以提高加T精度和效率。机床加工余量大且不均匀时,刀具直径应选小一些,否则,会因挂刀刀痕过深而影响工件的加丁质量。    高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽,一般不用来加工毛坯表面-因为毛坯表面的硬化层和夹砂会加快刀具磨损。    加工毛坯表面或粗加工孔时,可选镶硬质合金的立铣刀或玉米铣刀进行强力切削。    加工平面工件周边轮廓时,常采用立铣刀C。    为了提高槽宽的加精度,减少换刀次数,加工时可采用直径比槽宽7的铣刀,先铣槽的中间部分,然后利用刀具半径补偿功能铣削槽的两边。    加工立体曲面或变斜角轮廓外形时,常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀、盘形铣刀等。    当加工余量..
机加工中刀具角度对加工的影响、选用刀具角度的原则分析..
相关内容: 机加工 角度 选用 影响 原则 分析 刀具 加工
刀具角度对加工的影响刀具角度角度的作用选用原则前角前角主要影响切屑变形和切削力的大小以及刀具耐用度和加工表面质量的高低。前角增大,可以使切削变形和摩擦减小,故切削力小,切削热低,加工表面质量高。但前角过大,刀具强度降低,耐用度下降。前角减小,刀具强度提高,切屑变形增大,易断屑。但前角过小,会使切削力和切削热增加,刀具强度随之降低。①工件材料:塑性材料选用较大的前角;脆性材料选用较小的前角。②刀具材料:高速钢选用较大的前角;硬质合金选用较小的前角。③加工过程:精加工选用较大的前角;粗加工选用较小的前角。④数控机床为了保证刀具的稳定,一般使用前角较小的刀具。后角后角的主要作用是减小后刀面与过渡表面层之间的摩擦,减轻刀具磨损。后角减小,可以使主后刀面与工件表面间的摩擦力加大,刀具磨损加快,加工表面质量差。后角增大,则可使摩擦减小,减小了刀具的刀尖半径,对切削厚度较小的情况有利,但使刀刃强度和散热情况变差。①工件材料:工件硬度、强度较高以及脆性材料选用较小的后角。②加工过程:精加工选用较大的后角;粗加工选用较小的后角。主偏角主偏角影响刀具的耐用度、已加工表面粗糙度与切削力的大小。主偏角较小,刀具的强度高、散热条件好。参与切削的主切削刃长,作用于主切削刃上的切削负荷减小。但切削厚度小,断屑效果差。①工件材料:加工淬火钢等硬质材料时,选用较大主偏角。②使用硬质合金刀具进行精加工时,应选用较大的主偏角。③用于单件小批量生产的车刀,主偏角应选为45°或90°,以提高刀具的通用性。④..
什么是硬质合金可转位螺纹铣刀
相关内容: 硬质合金 铣刀 什么 螺纹
 硬质合金可转位螺纹铣刀是我单位的研究课题项目,2009年归入成都市新都区科技计划项目,2010年归入成都市地方创新基金计划项目,2010年获得科研院所技术开发研究专项资金。本产品是用于数控铣刀上加工各种标准螺纹的高效、精密螺纹加工刀具。    随着科技的进步,传统的螺纹车削工艺已不能满足我们的加工需求:    1、大重量,大体积零件无法在车床上装夹;    2、盲孔难车削加工螺纹;    3、异形工件在车床上难装夹定位;    4、加工大尺寸螺纹时效率太低;    5、加工难加工材料时效率很低且刀具寿命很短;    6、车床强度不能满足车削要求;    7、断屑不好或排屑困难等。    正是在这种背景之下,螺纹铣刀应运而生。其优点是:螺纹铣削加工可以实现重载切削、高速切削、可以完成难加工材料的切削,具有加工效率高、螺纹质量高(可以实现较低的表面粗糙度)、刀具通用性好、加工安全性好等诸多优点,可以显着降低用户刀具成本,仅用一把刀具就可以生产出具有相同螺距但不同直径的螺纹,并可在任何螺纹公差带内制造加工。不仅减少了用户机床占有率,而且加工效率成倍增加。本刀具是加工不锈钢、铸铁、铸钢、高强度钢及有色金属等材料的高效精密螺纹铣削刀具。产品型号涵盖所有标准螺纹种类,能在标准铣刀杆上安装使用,并有现货供应。    目前,我国的螺纹加工普遍停滞在车削的加工工艺传统。可转位螺纹铣刀的研制成功并应用于生产,填补了国内螺纹铣削刀具零的空白,打破了国外企业长期的垄断地位,使我国的螺纹加工工艺水平提高到一个..
直柄麻花钻的维护保养
相关内容: 麻花 维护保养
1、在钻削钢件时,请保证充分的冷却量并使用金属切削液。2、良好的钻杆钢性与导轨间隙能提高钻孔的精度及钻头的寿命。 3、请确保磁座与工件之间的平整与清洁。4、钻薄板时,要将工件加固,钻大型工件时,请保证工件的稳固。5、在钻孔开始与结束时,进给量应降低1/3。6、对钻削时出现大量细小粉未的材料,如铸铁、铸铜等,可以不使用冷却液,而采用压缩空气帮助排屑。7、请及时清除缠绕在钻体上的铁屑,以保证排屑顺畅。
麻花钻的主要几何角度介绍
相关内容: 麻花 角度 几何 主要 介绍
  (1)螺旋角β螺旋角是钻头螺旋槽上最外圆的螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角。由于螺旋槽上各点的导程相同,因而钻头不同直径处的螺旋角是不同的,外径处螺旋角最大,越接近中心螺旋角越小。增大螺旋角则前角增大,有利于排屑,但钻头刚度下降。标准麻花钻的螺旋角为18°~38°。对于直径较小的钻头,螺旋角应取较小值,以保证钻头的刚度。    (2)前角γOm【由于麻花钻的前刀面是螺旋面,主切削刃上各点的前角是不同的。从外圆到中心,前角逐渐减小。刀尖处前角约为30°,靠近横刃处则为-30°左右。横刃上的前角为-50°~-60°。    (3)后角αOm【麻花钻主切削刃上选定点的后角,是通过该点柱剖面中的进给后角αOm来表示的。柱剖面是过主切削刃选定点m,作与钻头轴线平行的直线,该直线绕钻头轴心旋转所形成的圆柱面。αOm沿主切削刃也是变化的,越接近中心αOm越大。麻花钻外圆处的后角α,通常取8°~10°,横刃处后角取20°~25°。这样能弥补由于钻头轴向进给运动而使主切削刃上各点实际工作后角减小所产生的影响,并能与前角变化相适应。    (4)主偏角κrm主偏角是主切削刃选定点m的切线在基面投影与进给方向的夹角。麻花钻的基面是过主切削刃选定点包含钻头轴线的平面。由于钻头主切削刃不通过轴心线,故主切削刃上各点基面不同,各点的主偏角也不同。当顶角磨出后,各点主偏角也随之确定。主偏角和顶角是两个不同的概念。    (5)锋角2φ锋角是两主切削刃在与其平行的..
麻花钻的结构特点及对切削加工的影响
相关内容: 麻花 影响 特点 切削 结构 加工
(1)麻花钻的直径受孔径的限制,螺旋槽使钻芯更细,钻头刚度低;仅有两条棱带导向,孔的轴线容易偏斜;横刃使定心困难,轴向抗力增大,钻头容易摆动。因此,钻出孔的形位误差较大。    (2)麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面,沿主切削刃各点的前角、后角各不相同,横刃的前角达-55°。切削条件很差;切削速度沿切削刃的分配不合理,强度最低的刀尖切削速度最大,所以磨损严重。因此,加工的孔精度低。    (3)钻头主切削刃全刃参加切削,刃上各点的切削速度又不相等,容易形成螺旋形切屑,排屑困难。因此切屑与孔壁挤压摩擦,常常划伤孔壁,加工后的表面粗糙度很低
合成酯润滑可延长镗刀50%寿命
相关内容: 延长 合成 寿命 润滑
奎克发现,在使用QUAKERCOOL®370KLG之后,相同使用浓度下,镗刀寿命延长了50%以上,明显提高了生产效率,节省了刀具成本。一家专门为大型柴油发动机行业配套生产曲轴、连杆的企业。在其连杆生产线上发现目前使用的切削液会降低刀具寿命,尤其是连杆加工过程中的镗孔工艺。针对该客户连杆材料(热锻高碳合金钢)高硬度、高润滑要求的特性,奎克建议使用QUAKERCOOL®370KLG,刀具寿命明显提高。在使用QUAKERCOOL®370KLG之后,相同使用浓度下,镗刀寿命延长了50%以上,明显提高了生产效率,节省了刀具成本。下表是使用QUAKERCOOL®370KLG与使用原有切削液的对比表:QUAKERCOOL®370KLG采用了奎克公司独创的合成酯润滑专利技术,是一种高性能重负荷极压切削液。具有卓越的润滑性,清净性,冷却性和防锈性,非常适用于苛刻的重载加工。该产品不含硫,氯极压添加剂,不但对刀具和零件可以提供优异的保护,而且对环境也更加环保。它能广泛的用于各类黑色金属或有色金属的切削、磨削加工应用。在整个金属加工工艺中,金属加工液仅仅占了总成本的一小部分,通常小于1%。这个应用案例很好地说明了金属加工液正确选择的重要性。金属加工液对整个生产过程的影响是其自身成本的好几倍,这就使得其价格变得不那么重要了。这就是为什么奎克不计成本地开发高性能产品,以帮助客户降低生产成本、提高竞争力。QUAKERCOOL®370KLG采用精镗工艺,材料为热锻高碳合金钢C7056,其零件为连杆(柴油发动机),采用Mapal镗刀,配套机床为RBT80(加拿大),加工精度Ra<1.0μm,主轴转速精镗大头孔为..
三把端面车刀+一把螺纹车刀粗精加工编程实例
相关内容: 一把 车刀 精加工 编程 实例 螺纹
编制图1所示零件的加工程序。工艺条件:工件材质为45#钢,或铝;毛坯为直径Φ54mm,长200mm的棒料;刀具选用:1号端面刀加工工件端面,2号端面外圆刀粗加工工件轮廓,3号端面外圆刀精加工工件轮廓,4号外圆螺纹刀加工导程为3mm,螺距为1mm的三头螺纹。     图1综合编程实例一%3111N1T0101(换一号端面刀,确定其坐标系)N2M03S500(主轴以400r/min正转)N3G00X100Z80(到程序起点或换刀点位置)N4G00X60Z5(到简单端面循环起点位置)N5G81X0Z1.5F100(简单端面循环,加工过长毛坯)N6G81X0Z0(简单端面循环加工,加工过长毛坯)N7G00X100Z80(到程序起点或换刀点位置)N8T0202(换二号外圆粗加工刀,确定其坐标系)N9G00X60Z3(到简单外圆循环起点位置)N10G80X52.6Z-133F100(简单外圆循环,加工过大毛坯直径)N11G01X54(到复合循环起点位置)N12G71U1R1P16Q32E0.3(有凹槽外径粗切复合循环加工)N13G00X100Z80(粗加工后,到换刀点位置)N14T0303(换三号外圆精加工刀,确定其坐标系)N15G00G42X70Z3(到精加工始点,加入刀尖园弧半径补偿)N16G01X10F100(精加工轮廓开始,到倒角延长线处)N17X19.95Z-2(精加工倒2X45°角)N18Z-33(精加工螺纹外径)N19G01X30(精加工Z33处端面)N20Z-43(精加工Φ30外圆)N21G03X42Z-49R6(精加工R6圆弧)N22G01Z-53(精加工Φ42外圆)N23X36Z-65(精加工下切锥面)N24Z-73(精加工Φ36槽径)N25G02X40Z-75R2(精加工R2过渡圆弧)N26G01X44(精加工Z75处端面)N27X46Z-76(精加工倒1X45°角)N28Z-84(精加工Φ46槽径..
数控可转位刀片与刀片代码参数的规定
相关内容: 规定 代码 参数 刀片 数控
按照国际标准ISO1832-1985中可转位刀片的代码表示方法,代码由10位字符串组成,其排列如下:其中每一位字符串是代表刀片某种参数的意义,分述如下:(1)刀片的几何形状及其夹角。(2)刀片主切削刃后角(法角)。(3)刀片内接圆直径d与厚度s的精度级别。(4)刀片型式、紧固方法或断屑槽。(5)刀片边长、切削刃长度。(6)刀片厚度。(7)刀尖圆角半径rε或主偏角kr或修光刃后角αn。(8)切削刃状态,刀尖切削刃或倒棱切削刃。(9)进刀方向或倒刃宽度。(10)厂商的补充符号或倒刃角度。一般情况下,第8位和第9位代码是当有要求时才被填写使用。第10位代码根据具体厂商而不同。例如:车刀可转位刀片TNUM160408ERA2的表示含义:T——60°三角形刀片形状;N——法后角为0°;U——内切圆直径d为6.35mm时:刀尖转位尺寸允差±0.13mm,内接圆允差±0.08mm,厚度允差±0.13mm;M——圆柱孔单面断屑槽;16——刀刃长度16mm;04——刀片厚度4.76mm;08——刀尖圆弧半径0.8mm;E——刀刃倒圆;R——向左方向切削;A2——直沟卷屑槽槽宽2mm。..
用两把非标刀具替代六把标准车刀
相关内容: 非标 车刀 替代 标准 刀具
为了实现更高效的轴承套加工,精密车削件制造商SchuhmacherGmbH考虑采用复合刀具解决方案。使用两把非标刀具替代六把标准车刀。位于图宾根的刀具专家瓦尔特公司提供此综合解决方案。复杂零件通常涉及许多关联因素,需要用多种技术手段和运用多种刀具来缩短生产时间。采用的单独工艺越多,优化的可能性就越大。总之,通常可以节约几分钟的加工时间。对于仅涉及少量工序的简单零件加工而言,优化难度更大。在这种情况下,Ratio专家总是尝试节省几秒钟:尤其是在加工量较大零件时。但是,恰好是这类零件维持着许多工程师SME的日常生计:车削件,例如销针、套管和各类轴。这种情况也适用于位于德国施派欣根的SchuhmacherPräzisionsdrehteileGmbH公司。该公司每年设计、生产较为复杂的大约1800种不同材料的车削工件,有些材料需要额外加工,而有些材料已经完全组装好。订货单中也包含由16MnCr5制成的直径为51mm、长度为65mm的轴承套;每年订购数量为200,000。由于巨大的价格压力,Schuhmacher公司被迫将套管加工时间从58秒缩短至45秒。实例中的轴承套为圆柱形轴承套,这些零件是有加工难点的,在该实例中,总体长度、内径圆度和两个端面的平行度公差在0.02mm范围内,几毫米的壁厚使内径加工成为一项棘手的工作。夹紧系统的夹持力必需适当减小;否则,套管可能会变形。这意味着,加工可靠性的实现仅允许存在相对较小的切削力。在这种情况下,对于旨在缩短运行时间的较大切削深度和高速切削参数而言,提高都是非常有限的。就TakamazX200双轴车床及其周边设备而言,Schuhmacher开发了一个..
数控刀具编程可提升刀具品质
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近20年以来我国企业CAX技术不断发展,其中计算机辅助加工(或称计算机辅助编程)软件越来越多地进入了各个加工制造企业,用于代替手工编程,直接驱动机床数控系统;对从最简单的两轴半到5轴,甚至是更多轴的控制加工,已经逐渐不再成为一个技术难题。同时,在数控刀路的编程之后,为了提前效验此程序是否能够准确无误地运行在机床上,预先了解和避免刀具同机床及工夹量具的碰撞,一些刀路的仿真技术和相应的软件,也越来越多地被普遍使用中。这种仿真技术我们称之为"几何仿真"。但是现在更多高端的诸如航空航天加工制造企业的编程工程师们,已经不在局限于仅仅得到在电脑的屏幕上看到刀路运行的轨迹,来防止任何有可能出现的干涉和碰撞迹象这一"表面"结果了。他们开始关注在一个零件尚未加工之前,从其加工过程中有可能发生的受力、温升和变形,从刀具有可能产生振动甚至破损的现象,从机床的振动可能对加工的影响等方面,事先得出一些定性或者定量的分析结果,来指导和调整加工的数控程序,以达到更好的加工表面质量、更快的加工效率以及更小的零件变形。总而言之,希望用更强大的仿真技术手段,得到更优质的被加工零件,这种仿真技术被称之为"物理仿真"。我们知道,机械零件的加工,被加工材料从弹性变形到塑性变形的物理过程中,会释放出热量并产生作用力,这种物理上的变化是无法用肉眼观察到,因此也无法判断对被加工零件质量产生什么影响。为了得到这些变化的数据,以往的一种方法是在机床上各个部位加装各种传感器,用来测量出这些数值(如温度、受力和振动频率等),进而"人工"..
采用CO2气体的干式切削研究
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美国CoolClean技术公司最近宣布,它获得了由美国能源部提供的30万美元研究经费,用于比较采用干燥CO2气体的切削加工与采用常规冷却液的切削加工的能源消耗情况。该公司将与MachiningEfficiencies公司和一些希望采用干燥CO2气体进行加工的企业合作,进行该项研究。由于取消了冷却液系统和减小了作用于刀具上的切削力,CO2干式加工有可能导致加工中的能源消耗降低20%-30%。据CoolClean公司介绍,用CO2取代加工车间广泛使用的液态冷却液还有其他一些好处,如提高加工生产率、延长刀具寿命和改善环境(因为使用CO2不会产生使用基于石油的冷却液的有害副作用)。在加工过程中不会生成CO2,反而会消耗CO2(类似于用于碳酸汽水饮料中的CO2)。这项新的研究计划明确要求解决切削加工铝合金、碳钢、钛合金和不锈钢时CO2的使用问题。2009年,CoolClean技术公司接受了另一项研究任务,为碳纤维增强塑料(CFRP)的加工研发一种环境友好型冷却系统。CoolClean技术公司成立于2001年,主要从事环境友好型清洗工艺和使用CO2的加工工艺的开发。采用可重复利用的CO2进行清洁和冷却,可以减少基于化石燃料的有机溶剂的生产。该公司已获得超过80项专利,包括不同的CO2相态,以及包含相关知识的设备和工艺专利。MachiningEfficiencies是一家重点关注加工工艺和开发改进方案的咨询公司,其业务包括识别问题、提供各种解决方案和"可提高生产绩效的、长期可持续的加工技术"。..
刀具复合功能越多越利于刀具灵活使用
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刀具复合的功能越多,越有利于用户灵活使用刀具。SUMOMILL立装倒角刀,夹持4个刀片,最小倒角底径12mm。提供三种倒角角度,分别为与水平面呈30°,45°及60°。铣刀的小直径设计及密齿排布,使得其应用于面铣加工时,能实现高的工作台进给。先进的束魔涂层(SUMOTEC)后处理技术,使得刀片表面光洁度更高,并有助于减少常规CVD涂层中的热裂纹,以及常规PVD,CVD涂层在刀片表面残留的应力。这有利于降低切削热的产生(切削热是导致刀片失效的一大因素),减少摩擦力,也更进一步降低了刀片破损的风险。伊斯卡立装束魔铣刀SUMOMILL刀片,常规应用于立铣刀,现还被应用于加工倒角,埋头螺钉孔,以及面铣。伊斯卡SUMOMILL系列,采用了束魔涂层技术(SUMOTEC),在许多应用中,表现出色。立装夹持,夹持牢固,这使得刀片切削刃寿命更长,甚至在较恶劣的切削条件下,高速切削,刀片也不会忽然破损。
超硬刀具三维廓形的激光烧蚀加工
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对于刀具制造商来说,加工PCD、PCBN、硬质合金和陶瓷刀具的三维廓形(如断屑台的几何形状)是一种独特的挑战。这些挑战限制了超硬刀具的盈利能力及其廓形的尺寸精度。放电加工(EDM)是制备超硬刀具三维廓形最常用的加工方法,但该方法存在一些缺陷,如对工具电极磨损量的限制、加工周期长、只能加工导电材料等。激光烧蚀加工是一种颇具吸引力的EDM替代工艺。由于该工艺无需对工具磨损进行补偿,同时又能提高材料去除率,因此非常适合加工三维廓形。此外,激光烧蚀不要求工件材料具有导电性,因此可以加工陶瓷和其他非导电材料。该方法可用于加工超硬刀具的断屑台、冲压模具的廓形,以及切削刀片上用于夹持定位和锁紧的各种几何形状。激光烧蚀是通过烧除方式或气化方式从工件表面去除材料。烧除加工时,激光束沿着连续路径对工件表面进行烧除,与典型的雕刻或切削加工类似。气化加工则是利用激光脉冲,将特定位置的工件材料气化,从而在工件上形成小的凹腔。凹腔尺寸是激光束尺寸及其焦点直径的函数。激光的功率越大,加工出的凹腔尺寸就越大,材料去除率也越高。然而,这并不意味着激光功率越大越好。确定激光束尺寸还必须考虑加工机床的其他性能,以及被加工廓形的尺寸精度和表面光洁度要求。德国Wendt公司生产的Spectra820型激光加工中心采用位置固定的二极管泵浦固体激光器,其激光束具有很高的聚焦精度,可形成20μm的焦点直径,这意味着它能加工出直径约20μm、深度约10μm的凹腔。凹腔深度可能会影响加工表面光洁度。通过调控激光的脉冲模式,可以控制凹腔深度。Wendt公司..



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