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加工中心使用的刀具及其选择
相关内容: 及其 刀具 使用 选择 加工中心

      加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃具部分和通用刃具一样,如钻头、铣刀、铰刀、丝锥等。加工中心有自动交换刀功能,刀柄要满足机床主轴的自动松开和拉紧定位,并能准确地安装各种切削刃具,适应机械手的夹持和搬运,适应在刀库中储存和识别等要求。

  (1)对刀具的要求

  选用高性能刀具,充分发挥机床的效率,降低加工成本,提高加工精度。具有能够承受高速切削和强力切削的性能。一般选用硬质合金、立方氮化硼和金刚石刀具。

  (2)刀具的种类

  加工中心加工内容的多样性决定了所使用刀具的种类很多,除铣刀以外,加工中心使用比较多的是孔加工刀具,包括加工各种大小孔径的麻花钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。为了适应加工要求,这些孔加工刀具一般都采用硬质合金材料且带有各种涂层,分为整体式和机夹可转位式两类。

  (3)刀柄

  刀柄分为整体式和模块式两类。整体式刀柄针对不同的刀具配备,其品种、规格繁多,给生产、管理带来不便;模块式刀柄克服了上述缺点,但对连接精度、刚性、强度等都有很高的要求。

  (4)刀具尺寸的确定

  包括直径尺寸和长度尺寸。孔加工刀具的直径尺寸一般根据被加工孔直径确定,特别是定尺寸刀具(如钻头、铰刀)的直径,完全取决于被加工孔直径。面铣刀与立铣刀直径的选择参考数控铣削加工工艺相关内容。

  刀具长度一般是指主轴端面到刀尖的距离,选择原则:在满足各个部位加工要求的前提下,尽可能减小刀具长度,以提高工艺系统刚性。
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ASP-23进口模具钢的热处理工艺特点及其方法
相关内容: ASP-23 热处理 进口 特点 及其 工艺 方法 模具

软性退火

在保护气氛下,加热至850 C-900C,均温后,再以每小时10C炉冷至700C然后在放空冷。

消除应力

模具经过粗加工后,应加热至600C-700C,均温后,保温两个小时,缓慢冷却到500C,再放空冷。

淬火处理

预热温度:450C-500C及850C-900C

奥氏体化温度:根据下图所需硬度选择1050C-1180C

ASP23模具在淬火过程中,必须保护,以避免氧化及脱碳

*在560C经三次回火,每次保温一小时后的硬度。

下图为在真空炉,保护性气体炉,流动粒子炉中,均温后所建议的保温时间。

注意:保温时间=模具在加热到奥氏体化温度热透后所再需要的保温时间

淬火介质

在真空炉中,以高速及足够正压(2-5bar)的气体冷却在盐浴炉或流动粒子炉中,550C等温(分级)淬火高速惰性气体

注意1:模具淬火,必须连续冷却至大约50C,然后立即回火

注意2:当模具需要最佳韧性时,请使用分级淬火或高压气体冷却

回火

用于冷作工模具用途,不论使用何种奥氏体化温度,均需以560C回火,且回火三次,每次回火保温至少一小时,每次回火后必须冷却到室温,三次回火后的残余奥氏体量低于1%

尺寸改变

淬火后和回火后的尺寸改变

热处理:奥氏体化温度在1050C-1130C之间,然后在560C回火三次,每次保温一小时。

试片大小:80x80x80毫米和100x100x25毫米

尺寸改变:长度,宽度及厚度增大+0.03%-0.13%

深冷处理

模具如需保持最稳定的尺寸,可依以下方法做深冷处理

淬火后必须立即冷至-70~80之间,保持1-3小时,然后在回火,深冷处理后,硬度将增加约1HRC。避免形状复杂模具采用,以免增加破裂危险。

抗高温回火软化性

硬度随在不同工作温度下的保持时间而改变

奥氏体化温度:1050C-1130C

回火温度:560C回火三次,每次保温一小时

红硬性

奥氏体化温度:1180C

回火温度:560C回火三次,每次保温小时

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机床数控化改造的必要性及其改造方法
相关内容: 必要性 改造 及其 方法 机床 数控

本文首先介绍了机床数控化改造的必要性,然后简单介绍了机床数控化改造的内容及其的优缺点,而重点在于介绍如何进行机床数控化改造,包括数控系统的选择、数控改造中对主要机械部件改装探讨和机床数控改造主要步骤,并列举了几个数控改造的实例,最后说明了数控改造中的问题并提出了建议。

一、机床进行数控化改造的必要性

1.     微观看改造的必要性

微观上看,数控机床比传统机床有以下突出的优越性,而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。

o     可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。

由于计算机有高超的运算能力,可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量,因此可以复合成复杂的曲线或曲面。

           o      可以实现加工的自动化,而且是柔性自动化,从而效率可比传统机床提高3~7倍。

由于计算机有记忆和存储能力,可以将输入的程序记住和存储下来,然后按程序规定的顺序自动去执行,从而实现自动化。数控机床只要更换一个程序,就可实现另一工件加工的自动化,从而使单件和小批生产得以自动化,故被称为实现了“柔性自动化”。

           o    加工零件的精度高,尺寸分散度小,使装配容易,不再需要“修配”。

           o    可实现多工序的集中,减少零件在机床间的频繁搬运。

           o     拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能,因而可实现长时间无人看管加工。

由以上五条派生的好处。如:降低了工人的劳动强度,节省了劳动力(一个人可以看管多台机床),减少了工装,缩短了新产品试制周期和生产周期,可对市场需求作出快速反应等等。

以上这些优越性是前人想象不到的,是一个极为重大的突破。此外,机床数控化还是推行FMC(柔性制造单元)、FMS(柔性制造系统)以及CIMS(计算机集成制造系统)等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。

2.       宏观看改造的必要性

宏观上看,工业发达国家的军、民机械工业,在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。其本质是,采用信息技术对传统产业(包括军、民机械工业)进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、FMC、FMS外,还包括在产品开发中推行CAD、CAE、CAM、虚拟制造以及在生产管理中推行MIS(管理信息系统)、CIMS等等。以及在其生产的产品中增加信息技术,包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对国外军、民机械工业进行深入改造(称之为信息化),最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中,数控机床的比重(数控化率)到1995年只有1.9%,而日本在1994年已达20.8%,因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。

二、如何进行机床数控化改造

1. 国外改造业的兴起

在美国、日本和德国等发达国家,它们的机床改造作为新的经济增长行业,生意盎然,正处在黄金时代。由于机床以及技术的不断进步,机床改造是个"永恒"的课题。我国的机床改造业,也从老的行业进入到以数控技术为主的新的行业。在美国、日本、德国,用数控技术改造机床和生产线具有广阔的市场,已形成了机床和生产线数控改造的新的行业。在美国,机床改造业称为机床再生(Remanufacturing)业。从事再生业的著名公司有:Bertsche工程公司、ayton机床公司、Devlieg-Bullavd(得宝)服务集团、US设备公司等。美国得宝公司已在中国开办公司。在日本,机床改造业称为机床改装(Retrofitting)业。从事改装业的著名公司有:大隈工程集团、岗三机械公司、千代田工机公司、野崎工程公司、滨田工程公司、山本工程公司等。

2. 数控化改造的内容

机床与生产线的数控化改造主要内容有以下几点:其一是恢复原功能,对机床、生产线存在的故障部分进行诊断并恢复;其二是NC化,在普通机床上加数显装置,或加数控系统,改造成NC机床、CNC机床;其三是翻新,为提高精度、效率和自动化程度,对机械、电气部分进行翻新,对机械部分重新装配加工,恢复原精度;对其不满足生产要求的CNC系统以最新CNC进行更新;其四是技术更新或技术创新,为提高性能或档次,或为了使用新工艺、新技术,在原有基础上进行较大规模的技术更新或技术创新,较大幅度地提高水平和档次的更新改造。

3. 数控化改造的优缺点

a.     减少投资额、交货期短

同购置新机床相比,一般可以节省60%~80%的费用,改造费用低。特别是大型、特殊机床尤其明显。一般大型机床改造,只花新机床购置费用的1/3,交货期短。但有些特殊情况,如高速主轴、托盘自动交换装置的制作与安装过于费工、费钱,往往改造成本提高2~3倍,与购置新机床相比,只能节省投资50%左右。

b.     机械性能稳定可靠,结构受限

所利用的床身、立柱等基础件都是重而坚固的铸造构件,而不是那种焊接构件,改造后的机床性能高、质量好,可以作为新设备继续使用多年。但是受到原来机械结构的限制,不宜做突破性的改造。

c.     熟悉了解设备、便于操作维修

购买新设备时,不了解新设备是否能满足其加工要求。改造则不然,可以精确地计算出机床的加工能力;另外,由于多年使用,操作者对机床的特性早已了解,在操作使用和维修方面培训时间短,见效快。改造的机床一安装好,就可以实现全负荷运转。

d.     可充分利用现有的条件

可以充分利用现有地基,不必像购入新设备时那样需重新构筑地基。

e.     可以采用最新的控制技术

可根据技术革新的发展速度,及时地提高生产设备的自动化水平和效率,提高设备质量和档次,将旧机床改成当今水平的机床。

4. 数控系统的选择

数控系统主要有三种类型,改造时,应根据具体情况进行选择。

a.     步进电机拖动的开环系统

该系统的伺服驱动装置主要是步进电机、功率步进电机、电液脉冲马达等。由数控系统送出的进给指令脉冲,经驱动电路控制和功率放大后,使步进电机转动,通过齿轮副与滚珠丝杠副驱动执行部件。只要控制指令脉冲的数量、频率以及通电顺序,便可控制执行部件运动的位移量、速度和运动方向。这种系统不需要将所测得的实际位置和速度反馈到输入端,故称之为开环系统,该系统的位移精度主要决定于步进电机的角位移精度,齿轮丝杠等传动元件的节距精度,所以系统的位移精度较低。该系统结构简单,调试维修方便,工作可靠,成本低,易改装成功。

                        b.     异步电动机或直流电机拖动,光栅测量反馈的闭环数控系统

该系统与开环系统的区别是:由光栅、感应同步器等位置检测装置测得的实际位置反馈信号,随时与给定值进行比较,将两者的差值放大和变换,驱动执行机构,以给定的速度向着消除偏差的方向运动,直到给定位置与反馈的实际位置的差值等于零为止。闭环进给系统在结构上比开环进给系统复杂,成本也高,对环境室温要求严。设计和调试都比开环系统难。但是可以获得比开环进给系统更高的精度,更快的速度,驱动功率更大的特性指标。可根据产品技术要求,决定是否采用这种系统。

                     c.    交/直流伺服电机拖动,编码器反馈的半闭环数控系统

半闭环系统检测元件安装在中间传动件上,间接测量执行部件的位置。它只能补偿系统环路内部部分元件的误差,因此,它的精度比闭环系统的精度低,但是它的结构与调试都较闭环系统简单。在将角位移检测元件与速度检测元件和伺服电机作成一个整体时则无需考虑位置检测装置的安装问题。

当前生产数控系统的公司厂家比较多,国外著名公司的如德国SIEMENS公司、日本FANUC公司;国内公司如中国珠峰公司、北京航天机床数控系统集团公司、华中数控公司和沈阳高档数控国家工程研究中心。

选择数控系统时主要是根据数控改造后机床要达到的各种精度、驱动电机的功率和用户的要求。

5. 数控改造中主要机械部件改装探讨

一台新的数控机床,在设计上要达到:有高的静动态刚度;运动副之间的摩擦系数小,传动无间隙;功率大;便于操作和维修。机床数控改造时应尽量达到上述要求。不能认为将数控装置与普通机床连接在一起就达到了数控机床的要求,还应对主要部件进行相应的改造使其达到一定的设计要求,才能获得预期的改造目的。

a.     滑动导轨副

对数控车床来说,导轨除应具有普通车床导向精度和工艺性外,还要有良好的耐摩擦、磨损特性,并减少因摩擦阻力而致死区。同时要有足够的刚度,以减少导轨变形对加工精度的影响,要有合理的导轨防护和润滑。

                       b.      齿轮副

一般机床的齿轮主要集中在主轴箱和变速箱中。为了保证传动精度,数控机床上使用的齿轮精度等级都比普通机床高。在结构上要能达到无间隙传动,因而改造时,机床主要齿轮必须满足数控机床的要求,以保证机床加工精度。

                      c.     滑动丝杠与滚珠丝杠

丝杠传动直接关系到传动链精度。丝杠的选用主要取决于加工件的精度要求和拖动扭矩要求。被加工件精度要求不高时可采用滑动丝杠,但应检查原丝杠磨损情况,如螺距误差及螺距累计误差以及相配螺母间隙。一般情况滑动丝杠应不低于6级,螺母间隙过大则更换螺母。采用滑动丝杠相对滚珠丝杠价格较低,但难以满足精度较高的零件加工。

滚珠丝杠摩擦损失小,效率高,其传动效率可在90%以上;精度高,寿命长;启动力矩和运动时力矩相接近,可以降低电机启动力矩。因此可满足较高精度零件加工要求。

                     d.      安全防护

改造效果必须以安全为前提。在机床改造中要根据实际情况采取相应的措施,切不可忽视。滚珠丝杠副是精密元件,工作时要严防灰尘特别是切屑及硬砂粒进入滚道。在纵向丝杠上也可加整体铁板防护罩。大拖板与滑动导轨接触的两端面要密封好,绝对防止硬质颗粒状的异物进入滑动面损伤导轨

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数控系统加工循环工作中出现的故障及其处理
相关内容: 出现 处理 及其 故障 数控系统 循环 加工 工作

       我公司一台美国真空干燥机在未到定时时间的情况下,出现3组抽真空电磁阀同时停止工作的故障。该机采用GE FANUC SERIES ONE PLC。利用编程器的“MON”功能,检查用户工作程序正常,相应的输入和输出信号正常,可排除控制器内部故障。分析用户程序梯形图,如果有一组的抽气压力低于-0.07MPa(该压力是电接点真空表的指示压力),其它两组立刻停止工作。认真观察PLC输入状态信息,发现出现故障的瞬间,第2组的电接点真空表输入到PLC的信号“0002”先灭后亮,可判定该真空表的电触点接触不良。更换一新表后,再启动机床,故障排除。

        一台美国BRYANT内圆磨床,当自检画面结束后,在未拨开急停按钮(2PB)和按压按钮(1PB)的情况下,液压润滑系统却自动启动。查阅机床控制梯形图,“MCR”为主控继电器,“12M”为液压润滑控制继电器。打开机床电气控制柜,断掉机床动力电源,“MCR”仍保持吸合,即可判定是该继电器有故障。更换该继电器,系统恢复正常。

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数控机床常见故障及其分类
相关内容: 常见 分类 及其 故障 数控机床

1.按故障发生的部位分类

⑴主机故障数控机床的主机通常指组成数控机床的机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等部分。主机常见的故障主要有:

1)  因机械部件安装、调试、操作使用不当等原因引起的机械传动故障

2)  因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦过大等原因引起的故障

3)  因机械零件的损坏、联结不良等原因引起的故障,等等.

主机故障主要表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行、机械部件损坏等等。润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良,是主机发生故障的常见原因。数控机床的定期维护、保养.控制和根除“三漏”现象发生是减少主机部分故障的重要措施.

⑵电气控制系统故障从所使用的元器件类型上.根据通常习惯,电气控制系统故障通常分为“弱电”故障和“强电”故障两大类,

“弱电”部分是指控制系统中以电子元器件、集成电路为主的控制部分。数控机床的弱电部分包括CNC、PLC、MDI/C RT以及伺服驱动单元、输为输出单元等。

“弱电”故障又有硬件故障与软件故障之分.硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出锗、数据丢失等故障,常见的有.加工程序出错,系统程序和参数的改变或丢失,计算机运算出错等。

“强电”部分是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。这部分的故障虽然维修、诊断较为方便,但由于它处于高压、大电流工作状态,发生故障的几率要高于“弱电”部分.必须引起维修人员的足够的重视。

2.按故障的性质分类

⑴确定性故障 确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件,数控机床必然会发生的故障。这一类故障现象在数控机床上最为常见,但由于它具有一定的规律,因此也给维修带来了方便

确定性故障具有不可恢复性,故障一旦发生,如不对其进行维修处理,机床不会自动恢复正常.但只要找出发生故障的根本原因,维修完成后机床立即可以恢复正常。正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施。

⑵随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障此类故障的发生原因较隐蔽,很难找出其规律性,故常称之为“软故障”,随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难,一般而言,故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关.

随机性故障有可恢复性,故障发生后,通过重新开机等措施,机床通常可恢复正常,但在运行过程中,又可能发生同样的故障。

加强数控系统的维护检查,确保电气箱的密封,可靠的安装、连接,正确的接地和屏蔽是减少、避免此类故障发生的重要措施。

3.按故障的指示形式分类

⑴有报带显示的故障数控机床的故障显示可分为指示灯显示与显示器显示两种情况:

1)指示灯显示报警指示灯显示报警是指通过控制系统各单元上的状态指示灯(一般由 LED发光管或小型指示灯组成)显示的报警.根据数控系统的状态指示灯,即使在显示器故障时,仍可大致分析判断出故障发生的部位与性质,因此.在维修、排除故障过程中应认真检杳这些状态指示灯的状态。

2)显示器显示报警.显示器显示报警是指可以通过CNC显示器显示出报警号和报警信息的报警。由于数控系统一般都具有较强的自诊断功能,如果系统的诊断软件以及显示电路工作正常,一旦系统出现故障,可以在显示器上以报警号及文本的形式显示故障信息。数控系统能进行显示的报警少则几十种,多则上千种,它是故障诊断的重要信息。

在显示器显示报警中,又可分为 NC 的报警和 PLC 的报等两类。前者为数控生产厂家设置的故降显示.它可对照系统的“维修手册”,来确定可能产生该故障的原因。后者是由数控机床生产厂家设置的 PLC 报警信息文本,属于机床侧的故降显示。它可对照机床生产厂家所提供的“机床维修手册”中的有关内容.确定故障所产生的原因。

⑵无报警显示的故障这类故障发生时.机床与系统均无报警显示,其分析诊断难度通常较大.需要通过仔细、认真的分析判断才能予以确认。特别是对于一些早期的数控系统,由于系统本身的诊断功能不强,或无 PLC 报警信息文本,出现无报警显示的故障情祝则更多.

对于无报警显示故障,通常要具体情况具体分析,根据故障发生前后的变化.进行分析判断,原理分析法与 PLC 程序分析法是解决无报警显示故障的主要方法.

4.按故障产生的原因分类

⑴数控机床自身故障这类故障的发生是由于数控机床自身的原因所引起的,与外部使用环境条件无关.数控机床所发生的极大多数故障均属此类故障。

⑵数控机床外部故障这类故障是由于外部原因所造成的。供电电压过低、过高,波动过大:电源相序不正确或三相输入电压的不平衡;环境温度过高:有害气体、潮气、粉尘授入:外来振动和干扰等都是引起故障的原因。

此外,人为因素也是造成数控机床故障的外部原因之一,据有关资料统计,首次使用数控机床或由不熟练工人来操作数控机床,在使用的第一年,操作不当所造成的外部故障要占机床总故障的三分之一以上。

除上述常见故障分类方法外,还有其他多种不同的分类方法。如:按故障发生时有无破坏性.可分为破坏性故障和非破坏性故障两种.按故障发生与需要维修的具体功能部位.可分为数控装置故障,进给伺服系统故障,主轴驱动系统故障,白动换刀系统故障等等,这一分类方法在维修时常用.

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数控机床改造方案及其实施
相关内容: 实施 改造 及其 方案 数控机床

 改造的可行性分析通过以后,就可以针对某台或某几台机床的现况确定改造方案,一般包括:

  一、具体步骤

  机械修理与电气改造相结合

  一般来说,需进行电气改造的机床,都需进行机械修理。要确定修理的要求、范围、内容;也要确定因电气改造而需进行机械结构改造的要求、内容;还要确定电气改造与机械修理、改造之间的交错时间要求。机械性能的完好是电气改造成功的基础。

  先易后难、先局部后全局

  确定改造步骤时,应把整个电气部分改造先分成若干个子系统进行,如数控系统、测量系统、主轴、进给系统、面板控制与强电部分等,待各系统基本成型后再互联完成全系统工作。这样可使改造工作减少遗漏和差错。在每个子系统工作中,应先做技术性较低的、工作量较大的工作,然后做技术性高的、要求精细的工作,使人的注意力能集中到关键地方。

  根据使用条件选择系统

  针对某台或某几台机床,确定它的环境、温度、湿度、灰尘、电源、光线,甚至有否鼠害等外界使用条件,这对选择电气系统的防护性能、抗干扰性能、自冷却性能、空气过滤性能等可提供正确的依据,使改造后的电气系统有了可行的使用保证。当然,电气系统的选择必须考虑成熟产品,性能合理、实用,有备件及维修支持,功能满足当前和今后若干年内的发展要求等。

  落实参与改造人员和责任

  改造是一个系统工程,人员配备十分重要。除了人员的素质条件外,根据项目的大小,合理地确定人数与分工是关键。人员太少不利于开展工作,人员太多也容易引起混乱。根据各个划分开的子系统,确定人员职责,有主有次,便于组织与协调。如果项目采用对外合作形式,更需在目标明确的前提下,界定分工,确定技术协调人。

  改造范围与周期的确定

  有时数控机床电气系统改造,并不一定包含该机床全部电气系统,应根据科学的测定和分析决定其改造范围。停机改造的周期,根据各企业的实际情况确定,考虑因素有生产紧张程度、人员技术水平、准备工作充分程度、新系统大小与复杂程度,甚至还包括天气情况等。切忌好大喜功,急于求成,匆忙上阵,但也要合理安排,防止拖拖拉拉。

  二、改造的技术准备

  改造前的技术准备充分与否,很大程度上决定着改造能否取得成功。技术准备包括:

  机械部分准备

  为配合电气改造而需进行的机械大修改造的测量、计算、设计、绘图、零件制作等应先期完成。同时对停机后需拆、改、加工的部分等应事先规划完毕,提出明确要求,与整个改造工作衔接得当。

  新系统电气资料消化

  新系统有许多新功能、新要求、新技术,因此改造前应熟悉技术资料,包括系统原理说明、线路图、PLC梯形图及文本、安装调试说明、使用手册、编程手册等。要有充裕的时间来对上述资料进行翻译(进口系统)、消化、整理、核对,做到思路清晰,层次分明。

  新旧系统接口的转换设计

  根据每台设备改造范围不同,需事先设计接口部分转换,若全部改造的,应设计机电转换接口、操作面板控制与配置、互联部分接点、参数测量点、维修位置等,要求操作与维修方便、合理,线路走向通顺、中小连接点少,强弱电干扰最小,备有适当裕量等。局部改造的,还需要考虑新旧系统的性能匹配、电压极性与大小变换、安装位置、数模转换等,必要时需自行制作转换接口。

  操作、编程人员的技术培训

  机床电气系统改造后,必然对操作、编程人员带来新的要求。因此提前对操作人员和编程人员进行新系统知识培训十分重要,否则将影响改造后的机床迅速投入生产。培训内容一般应包括新的操作面板配置、功能、指示含义;新系统的功能范围、使用方法及与旧系统的差别;维护保养要求;编程标准与自动化编程等等。重点是弄懂、弄通操作说明书和编程说明书。

  调试步骤与验收标准的确定

  新的电气系统改造完以后,怎样进行调试以及确定合理的验收标准,也是技术准备工作的重要一环。调试工作涉及机械、液压、电气、控制、传感等,因此必须由项目负责人进行,其它人员配合。调试步骤可从简到繁,从小到大,从外到里进行,也可先局部后全局,先子系统后整系统进行。验收标准是对新系统的考核,制定时必须实事求是,过高或过低的标准都会对改造工作产生负面影响。标准一旦确定下来,不能轻易修改,因为它牵涉到整个改造工作的各个环节。

  三、改造的实施

  准备工作就绪后,即可进入改造的实施阶段。实施阶段内容按时间顺序分为:

  原机床的全面保养

  机床经长期使用后,会不同程度地在机械、液压、润滑、清洁等方面存在缺陷,所以首先要进行全面保养。其次,应对机床作一次改前的几何精度、尺寸精度测量,记录在案。这样既可对改造工作起指导参考作用,又可在改造结束时作对比分析用。

  保留的电气部分最佳化调整

  若对电气系统作局部改造,则应对保留电气部分进行保养和最佳化调整。如强电部分的零件更换,电机的保养,变压器的烘干绝缘,污染的清洁,通风冷却装置的清洗,伺服驱动装置的最佳化调整,老化电线电缆的更新,连接件的紧固等等。只有对保留的电气部分做好过细的最佳化调整工作,才能保证改造后的机床有较低的故障率。

  原系统拆除

  原系统的拆除必须对照原图纸,仔细进行,及时在图纸上作出标记,防止遗漏或过拆(局部改造情况下)。在拆的过程中也会发现一些新系统设计中的欠缺之处,应及时补充与修正,拆下的系统及零件应分门别类,妥善保管,以备万一改造不成功或局部失败时恢复使用。还有一定使用价值的,可作其他机床备件用。切忌大手大脚,乱扔乱放。

  合理安排新系统位置及布线

  根据新系统设计图纸,合理进行新系统配置,包括箱体固定、面板安放、线路走向和固定、调整元器件位置、密封及必要装饰等。连线工作必须分工明确,有人复查检验,以确保连线工艺规范、线径合适、正确无误、可靠美观。

  调试

  调试必须按事先确定的步骤和要求进行。调试人员应头脑冷静,随时记录,以便发现和解决问题。调试中首先试安全保护系统灵敏度,防止人身、设备事故发生。调试现场必须清理干净,无多余物品;各运动坐标拖板处于全行程中心位置;能空载试验的,先空载后加载;能模拟试验的,先模拟后实动;能手动的,先手动后自动。

  四、验收及后期工作

  验收工作应聘请有关的人员共同参加,并按已制定的验收标准进行。改造的后期工作也很重要,它有利于项目技术水平的提高和使设备尽早投产。验收及后期工作包括:

  机床机械性能验收

  经过机械修理和改造以及全面保养,机床的各项机械性能应达到要求,几何精度应在规定的范围内。

  电气控制功能和控制精度验收

  电气控制的各项功能必须达到动作正常,灵敏可*。控制精度应用系统本身的功能(如步进尺寸等)与标准计量器具(如激光干涉仪、坐标测量仪等)对照检查,达到精度范围之内。同时还应与改造前机床的各项功能和精度作出对比,获得量化的指标差。

  试件切削验收

  可以参照国内外有关数控机床切削试件标准,在有资格的操作工、编程人员配合下进行试切削。试件切削可验收机床刚度、切削力、噪声、运动轨迹、关联动作等,一般不宜采用产品零件作试件使用。

  图纸、资料验收

  机床改造完后,应及时将图纸(包括原理图、配置图、接线图、梯形图等)、资料(包括各类说明书)、改造档案(包括改造前、后的各种记录)汇总、整理、移交入档。保持资料的完整、有效、连续,这对该设备的今后稳定运行是十分重要的。

  总结、提高

  每次改造结束后应及时总结,既有利于提高技术人员的业务水平,也有利于整个企业的技术进步。

查阅全文... http://sk.28xl.com/32/9724/1.htm


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