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变频器在机床应用中的优点有哪些
相关内容: 优点 哪些 应用 机床 变频器

 目前由于变频器的高性价比,所以变频器在经济型数控机床和普通机床的数控化改造中使用非常普遍。其主要优点在于:
  
  首先,简化控制线路。变频器的使用极为方便、可通过其外围的少数几个端子进行全范围的控制。变频器内部有完善的保护措施,勿需在其外围线路中设计各种保护电路。由于变频器的正反向运行是通过控制端子来改变逆变器的输出相位来实现。因此,可以比原直流调速系统少两个大型直流接触器。
  
  采用具有无速度传感器的矢量控制变频器后,还可以去掉用作传速反馈的速度传感器,使控制线路大为简化;可以采用标准异步电机。采用笼型异步电机可以发挥它结构简单、坚固耐用、运行可靠、维修方便、价格低廉的优势,避免直流电机定期更换、维护电刷和换向器的问题。调试方便。变频器的各种运行参数调试通过智能化键盘和显示器来完成,设置方便、更改灵活、调试时间短。传统的直流调速系统调试涉及到触发脉冲相位调整,转速负反馈调试等多项参数的综合统调,调试难度大、时间长,且不易达到最优控制。
  
  此外,用变频器来改变切削速度,选定经济效益最佳切削速度。速度选择好之后,用改变皮带轮直径和(或)更换电机的方法来改变切削速度,既经济又方便,是机械加工行业提高加工质量、降低加工成本的一种行之有效的方法。
  
  经济型数控车床大多数是不能自动变速的,需要变速时,只能把机床停止,然后手动变速。而全功能数控车床的主传动系统大多采用无级变速。目前,无级变速系统主要有变频主轴系统和伺服主轴系统两种,一般采用直流或交流主轴电机。通过带传动带动主轴旋转,或通过带传动和主轴箱内的减速齿轮(以获得更大的转矩)带动主轴旋转。由于主轴电机调速范围广,又可无级调速,使得主轴箱的结构大为简化。
  
  变频器能减少变速传动齿轮的对数,降低噪音,提高主轴精度,有较强的适应各类产品及各种不同材质加工时所需主轴速度配给的特性。可方便实现数控,且其成本大大低于同类由直流调速组成的数控系统。

查阅全文... http://sk.28xl.com/13/10284/1.htm
变频器在机床应用中的优点有哪些
相关内容: 优点 哪些 应用 机床 变频器

 目前由于变频器的高性价比,所以变频器在经济型数控机床和普通机床的数控化改造中使用非常普遍。其主要优点在于:
  
  首先,简化控制线路。变频器的使用极为方便、可通过其外围的少数几个端子进行全范围的控制。变频器内部有完善的保护措施,勿需在其外围线路中设计各种保护电路。由于变频器的正反向运行是通过控制端子来改变逆变器的输出相位来实现。因此,可以比原直流调速系统少两个大型直流接触器。
  
  采用具有无速度传感器的矢量控制变频器后,还可以去掉用作传速反馈的速度传感器,使控制线路大为简化;可以采用标准异步电机。采用笼型异步电机可以发挥它结构简单、坚固耐用、运行可靠、维修方便、价格低廉的优势,避免直流电机定期更换、维护电刷和换向器的问题。调试方便。变频器的各种运行参数调试通过智能化键盘和显示器来完成,设置方便、更改灵活、调试时间短。传统的直流调速系统调试涉及到触发脉冲相位调整,转速负反馈调试等多项参数的综合统调,调试难度大、时间长,且不易达到最优控制。
  
  此外,用变频器来改变切削速度,选定经济效益最佳切削速度。速度选择好之后,用改变皮带轮直径和(或)更换电机的方法来改变切削速度,既经济又方便,是机械加工行业提高加工质量、降低加工成本的一种行之有效的方法。
  
  经济型数控车床大多数是不能自动变速的,需要变速时,只能把机床停止,然后手动变速。而全功能数控车床的主传动系统大多采用无级变速。目前,无级变速系统主要有变频主轴系统和伺服主轴系统两种,一般采用直流或交流主轴电机。通过带传动带动主轴旋转,或通过带传动和主轴箱内的减速齿轮(以获得更大的转矩)带动主轴旋转。由于主轴电机调速范围广,又可无级调速,使得主轴箱的结构大为简化。
  
  变频器能减少变速传动齿轮的对数,降低噪音,提高主轴精度,有较强的适应各类产品及各种不同材质加工时所需主轴速度配给的特性。可方便实现数控,且其成本大大低于同类由直流调速组成的数控系统。

查阅全文... http://sk.28xl.com/32/10282/1.htm
刀具干切削技术的应用优势
相关内容: 优势 切削 技术 应用 刀具

  随着高速机床、加工中心及加工技术迅猛发展,切削速度和切削功率急剧提高,使得单位时间内的金属切除量大量增加,机床加工过程使用切削液用量越来越大,其流量有时高达80~100L/min。但在高速切削时切削液实际上很难到达切削区,切削液很难起到冷却作用。因此,高速切削技术的发展推动了干切削技术的研究。

  干切削技术对传统生产方式一个重大创新,种崭新清洁制造技术。世界各国日益严厉环保法规,有利于加速干切削技术推广与应用;各种超硬、耐高温刀具材料及其涂层技术发展,为干切削技术创造了极为有利条件;最小量润滑装置有效应用各种心小孔孔加工标准刀具出现,使准干切削铝合金各种难加工材料孔加工获得了越来越多应用。它一种新兴绿色制造技术.对实施人类可持续发展战略有重要意义,新世纪前沿制造技术。

  另外,在某些特殊的加工应用中,例如医学植入领域中为髋部植入一个球形关节,切削液可能弄脏零件或产生污染,因此,切削液在特殊的加工领域中是绝对不允许使用的。

  干切削加工技术是一种在加工过程中不用或微量使用切削液的加工技术,是一种对环境污染源头进行控制的清洁环保制造工艺。它作为一种新型的绿色制造技术,不仅环境污染小,而且可以省去与切削液有关的装置,简化生产系统,能大幅度降低产品的生产成本,通时形成的切屑干净清洁,便于回收处理。干切削已成为目前绿色制造工艺研究的一个热点,并已经在实际加工中得到了成功应用。

  干切削对刀具必须要有严格的性能要求:瑞士着名FRAISA高速刀具品牌独特的刀具形状和针对性专业涂层,特别能满足干切削对刀具性能的要求,具备以下优点:

  ①具有优良的热硬性和耐磨性。

  干切削是的切削温度通常比湿切削时的高得多,热硬性高的刀具材料才能有效地承受切削过程的高温,保持良好的耐磨性。刀具材质的硬度为工件材料的4倍以上。

  ②较低的摩擦系数。

  降低刀具与切屑、刀具与工件表面之间的摩擦系数,在一定程度上可替代切削液的润滑作用,抑制切削温度上升。

  ③较高的高温韧性。

  干切削时切削力比湿切削要大,并且干切削的切削条件差,因此刀具具有较高的高温韧性。

  ④较高的热化学稳定性。

  在干切削的高温下,刀具仍然保持较高的化学稳定性,减小高温对化学反应的催化作用,从而延长刀具寿命。

  ⑤具有合理的刀具结构和几何角度。

  合理的刀具结构和几何角度,不但可以降低切削力,抑制积屑瘤的产生,降低切削温度,而且还有断屑和控制切屑流向的功能。刀具形状保证了排屑顺畅,易于散热。

查阅全文... http://sk.28xl.com/9/10278/1.htm
三维CAD中望3D在塑胶模具设计的应用
相关内容: 中望 塑胶 三维 应用 模具设计
中望3D拥有三维CAD实体造型、扳金、塑胶模具等功能模块。在中望公司近期推出的中望3D2014正式版中,塑胶模具设计模块全面升级,增加和改进了许多实用功能,可为企业提供一套更高效、更完整的模具设计解决方案。为大家介绍中望3D塑胶模具功能在实际设计中的应用。

(1)导入模具项目,设置型腔数量,模具的缩水等细节的参数

(2)导入模具产品

(3)通过定位,把模具产品摆正,以便于后续设计

(4)进行拔模检测和厚度分析。软件能进行智能计算分析,操作方便,计算精确

(5)定义型腔区和型芯区区域,软件可以智能分析计算型腔型芯区域,也可以手工定义型腔型芯区域

(6)模具智能补孔跟是中望3D的特点之一。中望3D能自动识别需要补的孔,快速提供方案选择,十分人性化

(7)快速分离型腔和型芯,提取分型线,分型面。

提取分型线中望3D有"从脱模方向提取""从边缘生成""介于两点之间"等几种方法的选择。一般模具的分型线都可以用脱模方向智能提取,有些特殊复杂的模具则可用从边缘生成,介于两点之间等几种方法的提取。中望3D也提供检查修复分型线是否连续的命令,方便设计过程中的检查。一般模具分型面都可以从分型线智能生成分型面,特殊复杂的模具可以通过手工扫掠、拉伸、裁剪平面也可通过驱动线放样等几种方法的操作,方便快捷

(8)定义模仁的大小厚度,为分型准备

(9)分模

(10)经过几个步骤,模具就分开了。之后,用户还可以进行一些细节设计,如流道浇口,模架和标准件的调用等,操作同样简单

通过以上实例介绍,相信大家可以基本掌握中望3D的塑胶模具设计流程。此外,中望3D2014版还新增包括顶针、偏塑胶模具常用机构,可供用户直接调用,大大提升设计者的工作效率。为了帮助用户轻松体验中望3D2014的更多新功能,中望3D推出"跟奉老师学3D"交流探讨,可在线解答网友问题,帮助大家快速掌握3D设计并实际投入工作中。
查阅全文... http://sk.28xl.com/28/10263/1.htm
自动补偿在国内主流汽车发动机厂精镗工序中的应用
相关内容: 国内 主流 应用 工序 补偿 自动 发动机 汽车

本文简要介绍了精镗自动补偿这一在现代汽车制造业有着成功应用的控制技术,并以发动机缸孔加工为例,根据对国内主流汽车发动机厂实际应用情况的调研,分析了企业在规划该工序时做出的不同工艺选择。文章还结合实例,介绍了典型的补偿模式。

    1 精镗自动补偿技术

    (1)概述
    精镗自动补偿是一项已诞生多年的成熟技术,是现代机械制造业中被称为"自动补调"的控制技术中十分重要且很有代表性的一种。在发动机的主要零部件,如缸体、连杆等的孔加工中得到了较为广泛的应用。以缸体加工为例,缸孔的精镗是最重要的工序之一,涉及的尺寸精度和形位误差将直接影响发动机的质量。而实际使用效果表明,若在精镗工序中增加自动补偿环节,就能显著提高该工序的运行质量,主要反映在以下几方面:
    ①由于自动补偿系统可以补偿刀具磨损以及温度和其它不稳定因素的影响,且切削刃的补偿量能达到1μm,故改善、提高工件质量的效果明显。
    ②可以减少调刀次数,提高工序效率(尤其是在将半精镗与精镗结合在同一工序里时)。
    ③通过改善机床性能,可将普通机床升级为精密机床。

    (2)精镗自动补偿功能的实现
    自动补偿系统由随机检测、(信号)反馈补偿和具有微调功能的镗头等三部分组成。在发动机主要零部件中,除了缸体外,在连杆加工中应用镗孔自动补偿系统也较多,但补偿原理和系统组成是完全相同的。其工作循环为:镗刀在加工孔后退出,由电子塞规(测头)对工件进行测量;然后测头退出,检测信息送入测量仪,经放大和A/D转换后送到补偿控制单元,在其中进行运算后,做出相应的判断,若需要实施补偿,就向补偿执行器发出相应的指令;补偿执行器可以有不同的形式,图 1所示为伺服电机,此时需通过连轴器转换为拉杆的轴向移动,有时还需要配以冷却液供应装置;最后,由拉杆产生位移,并通过具有微调功能的镗头(刀)引起镗刀切削刃(刀尖)的径向位移,从而完成镗孔过程中刀具的自动补偿。
    在组成系统的三要素中,由测头/电子塞规与测量仪组成的随机检测部分其实与常用的线外检测装置相同。而在组成(信号)反馈补偿系统的控制器、执行单元和辅助部件中,控制器已经产品化,一般由随机检测的供应厂商配套提供,当采用伺服电机或步进电机作为执行机构时,还要配置驱动电源。著名的量仪公司MARPOSS就采用这种方式与机床厂合作,以满足用户需要。因此,在发动机厂规划人员做出的缸孔精镗自动补偿的工艺选择中,除了补偿的执行方式外,系统三要素中的最后一个要素——具有微调功能的镗头(刀)的选择就显得尤为重要。必须指出,近年来,上述系统中的测量仪和补偿控制单元已经一体化,为通用的、以工控机为基础的计算机辅助测量系统所取代(如MARPOSS公司的E9066产品)。
    迄今,在精镗补偿系统中,采用斜楔机构的微调镗刀所占比例仍然最大,虽然实际应用中的刀具在具体结构上会有一些差异,乃至拉杆的驱动方式也完全不同,但其基本工作原理均相同。此类镗刀如图2所示。从图中可见,其中部的拉杆的前端有一角度很小的斜楔,与斜楔紧密接触的是一杠杆上部的短柱,而精镗刀片就安装在杠杆下部的前端。这样,当拉杆前后移动时,就会引起刀尖的微小径向位移。依据知悉的斜楔角度和杠杆比,就能建立拉杆的轴向位移量与刀尖径向位移之间的数学关系,以实现量化的刀具微调。

    (3)精镗自动补偿的补偿模式
    但是,经由随机检测后输出的测量信息,又是如何转化为相应的补偿指令,并确定刀尖径向位移量的呢?这是通过控制单元(补偿控制器)对检测结果的运算、处理,并作出相应判断后向驱动装置发出指令来实现的。只是运算、处理的模式(即执行补偿的数学模型)必须由用户的工艺部门、质量部门根据自身情况来决定。
    当然,也有一些发动机厂采用更为简单的补偿模式,如在某一生产批量很大的缸体生产线上,缸孔精镗采取"强制补偿"方式,具体做法是:精镗刀片每加工10个孔,就自动补偿刀具磨损量1μm。
    以上介绍的精镗补偿系统是一种闭环控制的反馈自动补偿,但实际上在汽车、柴油机等行业,真正用于缸孔精镗工序时,还有手动调整/补偿的模式,且这种情况不仅存在于国内早期建成的发动机厂,至今还在一些企业得到应用。建成于上世纪80年代末的上海大众发动机一厂是国内最先投产的现代化汽车发动机厂之一,其缸体生产线是一条全部由组合/专用机床构成的刚性自动线,其中的缸孔精镗工序就采用手动补偿。奇瑞汽车发动机一厂的一条缸体"刚性"生产线在缸孔加工中也采用了相似的方式。但这并非只是企业早期的一种工艺选择,知名的民营企业吉利汽车公司近几年建成的3条缸体生产线的缸孔镗削工序中都具有精镗补偿功能,只是均为"开环"的手动控制。然而,即使都是"手动"控制,在具体做法上也存在差异。在上海大众发动机一厂的缸体线中,相对于图3所示的系统组成,其实只少了驱动装置c。在自动线中,用于全检的随机检测量仪和控制单元还是能按预先设置的补偿要求自动给出补偿量,只是需要人工操作(一般在机床控制面板上执行)而已。吉利汽车的模式就要简单得多,生产线内不设置随机检测工位,操作人员只是依据线外设置的检具,根据在每一个抽检周期所得到的测量结果来决定补偿与否及补偿量。具体做法也是先在公差范围内建立一个警戒(控制)区域,当发现一个周期(如1小时)抽检的1件(或3-5件)的实测值(或平均值)超出警戒线后,就人工执行补偿操作,调整到公差的中间值。

    2 缸孔精镗的工艺选择

    在缸体加工中,缸孔精镗是最重要的工序之一,涉及的尺寸精度和形位误差将直接影响发动机的质量。因此,企业在规划这道工序时会持十分慎重的态度,既要保证零件的实物质量和工序质量,又要结合产品和企业的实际情况而采用最合适的方案。缸孔精镗的工艺选择牵涉到加工设备、镗削工艺、镗刀(包括刀片材料、是否带补偿功能等)等诸多因素。
    在汽车行业面临日益激烈的市场竞争的大环境下,企业加快了产品更新换代的速度,对降本增效更加重视,并强化了柔性生产方式。确实,自上世纪90年代中期以来,加工中心得到了日益普遍的应用,还出现了完全由加工中心组成的自动线(包括缸体线),但这是否是一种发展趋势呢?事实证明,这只是一种可取的模式。近年来,国际知名的机床供应商和汽车企业集团十分看好并力主优先采用"混合型柔性自动线"。这是一种组合/专用机床和加工中心相混合的柔性自动线,其优点是生产效率高,同时又具有相当的柔性,能够适应大批量生产和变型产品生产,而投资则相对较小(由零件的结构特点和工艺分析所决定)。在以这种模式加工缸体时,缸孔的镗削工序是由专用机床承担的。而多年前已经配置使用的精镗自动补偿则进一步提高了缸孔精镗的加工质量。不过,虽然这一措施的有效性已得到确认,但作为一种工艺选择,企业在规划和实施时仍然会对经济性、适用性等各方面加以考虑,最后根据自身的实际情况作出决定。
    通过对国内20多家主流汽车发动机厂(包括柴油机厂)的60余条缸体生产线的调查,我们对缸孔精镗采用的工艺技术有了比较清晰的了解。在60余条缸体线中,2002年后建成投产的新线占了将近一半(47.5%),但在这些线中,缸孔镗削工序采用加工中心的比例增加到45%。表明近年来由加工中心组成的柔性自动线在发动机主要零件制造中的应用面在扩大。
    但是,相对而言,上述"混合型柔性自动线"还是稍占优势。按照这种制造方式,缸孔镗削工序均在专机上完成。事实上,国内在2005年以后建成的多条具有先进水平和代表性的缸体线,如东风康明斯、上海通用L850项目、大众动力总成(上海)、大连柴油机厂、大众一汽发动机(大连)等,均采用了这种模式。
    至于带有缸孔精镗自动补偿功能的设备,在全部被调查的60多条生产线中占到54%;其中,当缸孔精镗采用专机方式加工时,带有此项功能的占64%;而采用加工中心加工时,仅有25%的工序具有此项功能。
    事实上,尽管精镗自动补偿是一项已应用多年的成熟技术(过去也被称作"自动补调"),但随着数控、检测等相关技术的不断发展,尤其是处于补偿系统核心地位的可微调镗杆的改进与完善,补偿的效能已得到大大提高和扩展,充分体现出这项成熟技术的不断进步。

查阅全文... http://sk.28xl.com/9/10249/1.htm
数控技术在蜗杆铣齿机的应用
相关内容: 蜗杆 应用 数控技术

0 引言

  经济的飞速发展,使得市场经济的竞争日益激烈,为了适应竞争激烈的市场环境,企业必须从经济效益和社会效益考虑,提高自身的生产效率,缩减成本,来适应市场经济。在市场调研过程中,企业对装备工业的技术水平和现代化程度要求随之增高,以提高制造能力和水平,提高对动态多变的市场经济的适应能力和竞争能力。

  因此,数控在现代制造业中,占据主导地位。在A公司考察过程中,该公司提出将数控技术应用于蜗杆铣齿机(专用设备),以提高生产效率和加工质量,降低工人劳动强度,从而实现提高经济效益和社会效益。

1 蜗杆铣齿机工作原理及效率

  蜗杆铣齿机,作为专用设备,主要用于圆弧多头蜗杆轴的加工。如图1所示,其工作原理为:工件10采用一夹一顶的装夹方式,主动力为主电机1带动工件10及刀架11旋转,刀架进给通过进给电机5带动进给丝杠13,传动刀架快速移动,进刀通过进给手轮6手摇使刀架匀速进给,工件10旋转与刀架11旋转比例通过挂轮调整比例,铣刀Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ每一圈同时对工件同一螺旋槽的两侧及底部进行一次加工(单头蜗杆),如果为双头蜗杆,则调整挂轮,通过刀架旋转两圈对蜗杆进行一次加工,然后通过手摇轮进刀,再进行加工。由于次加工过程需要人工进给,并且记忆刀架旋转圈数,才可以进刀,并且加工余量大,操作人员劳动强度大,如出现遗漏,必须重新进行加工,且加工精度不高,必须专人专机,从而,使得加工效率低,操作人员劳动强度大,产品质量不高,废品率高。从而影响企业的生产效率及经济效益。

2 提出问题与方案设计

  为了改变上述现状,A公司提出将数控技术应用于蜗杆铣齿机设备上,要求通过数控技术改变机床的加工精度和减小操作者的劳动强度,从而提高生产效率,降低成本。

  通过对上述蜗杆铣齿机的工作原理及运行过程中出现的弊端的分析,要达到要求,必须改变设备的传动精度及进给方式,工件旋转采用主轴伺服电机,以实现分度精准,传动采用滚珠丝杠副传动,提高进给精度,刀架旋转采用分圈技术,并将旋转改为精密涡轮蜗杆副传动,伺服电机进行分度,可实现快速旋转和匀速切削,并能与工件旋转进行插补运动。经过改进可以全面提高产品的加工精度及其质量,减小操作者劳动强度,缩减操作人员数量,缩短加工时间,从而提高生产效率和经济效益。

3 数控技术在蜗杆铣齿机的应用工作原理及效率

  将数控技术运用于蜗杆铣齿机,如图2所示,其工作过程是:加工程序经数控系统运行,对各轴发出运动指令,经过伺服驱动器控制各轴伺服电机运转。其数控系统的控制工作过程为:程序在数控系统运行,由运动指令控制各轴移动或旋转,具体完成过程如图3所示,数控系统发出指令给伺服驱动器,伺服驱动器驱动伺服电机运转,通过旋转编码器将位移反馈回驱动器进行比对,再有驱动器将信息返回系统,以保证位移的准确,从而保证加工精度。

  数控蜗杆铣齿机的工作原理:伺服主轴电机2接受到运动指令,进行旋转,带动工件旋转或定向、分度等位移,根据蜗杆螺距与头数不同,系统根据程序发出相应的指令。同时,进给电机8带动滚珠丝杠副7转动,使刀架做前后位移(进刀或退刀),主轴旋转时,刀架旋转伺服电机5接收运动指令,进行旋转与主轴做插补运动,带动刀架快速转动或匀速转动,快速转动一个角度,当铣刀Ⅰ接近工件时,匀速转动,进行螺旋槽一侧的切削加工,刀具转过固定的角度离开工件,刀架开始做快速转动,当转过固定角度,铣刀Ⅱ接近工件时,匀速转动,进行螺旋槽另一侧的切削加工,刀具转过固定的角度离开工件,刀架开始做快速转动,当转过固定角度,铣刀Ⅲ接近工件时,匀速转动,进行螺旋槽底部的切削加工,当刀具转过固定的角度离开工件,第一次切削加工结束,信号开关10将取到刀架旋转一周的信号,送入系统,系统将发出进刀指令,进行下次切削加工(单头蜗杆);双头蜗杆时,系统在接收到刀架旋转一周的信号时,将发出指令,让主轴分度,然后,与刀架进行插补运动,加工第二条螺旋线,当刀架旋转一周后,向系统发出信号,系统将发出进刀指令,进行下次切削加工,如此重复,直到螺旋槽加工深度到位。该工件加工完成。

  将数控技术应用于该机床,提高各轴的传动精度,保证了零件的加工精度,减轻了操作者的劳动强度,缩短了加工时间,保证了工件的质量和一致性,而且,改变了专人专机的局面,实现一人多机的生产模式,降低了生产成本,从而提高经济效益和社会效益。

  综上所述,数控技术及数控装备做为现代制造业的核心设备,将数控技术应用于专用设备是企业发展的一个创新,为企业、为社会的发展起到了推动作用,加速了企业的经济发展,提高了企业的制造能力和水平,同时,提高了企业对动态多变的市场经济的适应能力和竞争能力。 

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