正在加载...

数控机床用刀具按结构进行分类介绍
相关内容: 进行 分类 结构 介绍 刀具 数控机床

数控刀具从结构上可以分为:
(1)整体式 有整块材料磨制而成。使用时根据不同用途将切削部分磨成所需形状。优点是结构简单、使用方便、可靠、更换迅速等。
(2)镶嵌式 分为焊接式和机夹式。机夹式又可根据刀体结构的不同,分为不转位刀具和可转位刀具。
(3)减振式 当刀具的工作长度与直径比大于4时,为了减少刀具的振动提高加工精度,应该采用特殊结构的刀具。主要应用在镗孔加工上。
(4)内冷式 刀具的切削冷却液通过机床主轴或刀盘流到刀体内部,并从喷孔喷射到刀具切削刃部位。
(5)特殊式 包括强力夹紧、可逆攻丝、复合刀具等。
现在数控机床的刀具主要采用不重磨机夹可转位刀具。

查阅全文... http://sk.28xl.com/30/10317/1.htm
刀具的合理选择确保切断工序的进行
相关内容: 切断 合理 确保 进行 工序 刀具 选择

切断工序考虑因素 

根据最近的一份国际调查结果显示,用户重视生产效率、加工稳定性、无故障切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性,并将其列为切断工序主要的优先考虑因素。 

切断工序面临的挑战 

切断工序看上去或许相当直截了当,并且也确实如此,但是为了在保证现代车削的高生产效率时安全地执行这些工序,就需要克服所带来的切削挑战。这之中面临的主要问题仍是:毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑、振动趋势以及不一致且过早的刀具磨损。值得庆幸的是,如果选择合适的刀具并正确地加以应用,那么在今天这一切都不是问题。 

刀具选择的第一步 

首先,需要确立最适合于工序的刀柄类型和刀具系统。在这里,尤其是工件直径起到了至关重要的作用,因为刀柄与所需的切削深度直接相关。切断时大多数切削深度处于6~28mm的中等加工范围之内。深切断的切削深度为28~55mm,而浅切断则为0.25~6mm。还有其它极端的情况。 

选择刀柄时,通用性和稳定性之间可能出现必要的折中。相关的批量大小和操作变化将影响到选择方向。由于刀具悬伸可设置成适合不同的直径,因此就可将带可调整刀板的刀具用于各种各样的工件直径。另一方面,带整体式增强刀板的刀柄只适合一定范围的直径,但能提供最大的强度。 

两种不同的切断刀具类型之间是通用的切断刀具,具有适合单刃或双刃刀片的螺钉式或弹性夹紧。在这里,选择最大的刀柄尺寸,例如刀柄和刀板高度,增加了刀具的稳定性,从而适应不同切深的变化。 螺钉夹紧意味着最高的刀片及刀柄稳定性,而弹性夹紧则可利用窄刀具增加通用性和可达性,这样就只需切削少量材料,并且机床功率也较低。 

最佳的刀片选择步骤 

切削刃至关重要。它将在切削中引导刀具,并控制切屑,同时决定飞边和毛刺的形成以及或多或少的提高材料的切削效率。刀具稳定性的根本所在是相对较薄的刀片与刀柄之间的接口质量。为了保持稳定性,就需要良好的轨道和V形刀片座结构,并最好与相对较长的刀片配合使用,这种结构对切断刀具性能来说至关重要。 

刀片宽度因切断刀具的切削深度能力而异,小切削深度(工件直径)可使用薄刀片,而大切削深度则需使用更宽的刀片以保证强度。 

刀柄上的刀片座型号与刀片宽度相对应,每种系统都有其特定的刀片宽度范围,例如CoroCut单、双刃系统具有八种不同的刀片宽度,范围从1.5~8mm不等;而CoroCut 3则适合于浅切断,具有3种刀片宽度,范围介于1~2mm之间。 

当为工序选择刀片槽形和牌号时,应当确立切削刃锋利性、强度和宽度最合适的组合,以确保尽可能高的每转进给量,从而获得最大的生产效率。锋利的刃槽形易于切削,所需机床功率小,并且最小化了振动趋势。坚固的槽形负前角更大,切削刃也得到增强,因此能承受住要求更苛刻的切削和粗加工,并且可以实现更高的进给率。加工条件和操作变化指明了选择方向,并且通常存在折中,尤其在需要一定程度的通用能力时,半精加工槽形就是其良好选择。通过选择当今的不同刀片,就能获得各种最佳化的可能性——Wiper(修光刃)刀片用于提高表面质量和进给;而增强的刀片圆角则可获得更高的进给能力和安全性,并通过更软的切削作用和毛刺最小化实现良好的切削控制。 

对于刀片牌号选择,切削刃强度应该是最初要优先考虑的因素,因为强度可确保切断工序的安全性。这意味着应优先考虑韧性,而不是更锋利和更硬的槽形和牌号。其次基于操作因素和加工条件获得合乎要求的表面质量和进给率,并继续改进牌号使其更为耐磨,从而获得更高的进给和更长的刀具寿命。 

通过应用最新且广泛的PVD涂层牌号使工艺变得更为简单。这种牌号能够提供具有高进给能力的通用解决方案,并且对大多数工件材料都进行了优化。(GC1125)加工时对切削刃磨损的检验和基本分析指出了为获得最佳性能而进行的切削参数调整或可能的替换牌号。基本指标是切削刃变形,这意味着切削刃太韧了;而切削刃崩碎则意味着切削刃太硬,记得采用推荐的切削参数。 

最小化飞边和毛刺 

毛刺形成是切断工序中的一个控制问题,也是一项刀片选择因素。切削刃的前角(主偏角)很大程度上决定毛刺的形成——0°主偏角一般会产生最笔直的切削路径和最佳的表面质量,但是会在切口末端留下毛刺。在切断的部分落下并且切削刃通过工件中心后,斜角刃就能最小化或完全切掉毛刺。由于很容易控制刀具偏离预期的直刀具路径,因此具有较大前角的切削刃会对切口的直线度产生负面影响。出于这个原因,尽管从锋利方面应考虑低进给槽形可选用的10°和15°的前角,但适中的斜角刃(5°)通常为最佳选择。 

在限制飞边形成方面,切削刃的锋利性起到了很重要的作用。磨削的正前角切削刃可以最小化飞边,而带有大圆角刀尖的坚固槽形则容易形成飞边,尤其是采用较大的进给率时。在这方面,当采用同一刀具或精加工刀具切断之后的额外走刀可能是获得最佳生产效率的一种解决方案。 

切断工序的其他影响因素 

优化装夹不仅可影响工序结果,而且也对可优化的程度产生影响。基本原则是最小化刀具悬伸以获得刚性,并确保切削刃尽可能靠近中心线。对于良好的切断方法来说,合适且充足的冷却液供应及其方向常常也至关重要。带集成式冷却液供应的刀块就是一种解决方案;此外冷却液从下面供应可以延长刀具寿命和改善切屑控制。 

切断棒料时,所切削的工件直径会不断变小,到达中心时接近于零。切削速度因此会显著降低,从而增大积屑瘤在切削刃上形成的趋势,进而对刀具寿命产生负面影响。提高主轴转速并在穿过之前将进给率降低几毫米能够弥补这种不利影响。 

最基本的优化因素 

对于竞争激烈的切断应用来说,最佳化进给率几乎总是主要优先考虑的其中一个因素。进给在很大程度上决定生产效率的高低,也即执行工序所需时间的长短。(成功地实现每转0.15mm的进给,而不是0.10mm,并且刀具寿命更长和可预测,两者之间存在着巨大的差别。) 

进给也意味着可以在切削、停留或啄进期间通过改变进给来控制切屑形成。在降低切削速度时也可提高进给率以最小化振动趋势。进给率也应针对正确的刀具压力进行设置以确保直刀具路径,并在切断终了前有所降低以免强行切断,同时在间断切削时确保其安全性。最后得出结论,进给、刀片和刀柄的组合是切断时至关重要的最佳化因素。

查阅全文... http://sk.28xl.com/9/10165/1.htm
对平面磨床的换向过程进行了简单地讨论
相关内容: 讨论 磨床 简单 平面 过程 进行

  配合理想控制曲线,平面磨床采用电液比例阀的液压传动换向系统。实现了以主动减小流量来降低速度,最终达到平稳无冲击换向的目的一种智能控制型换向系统,工况改变的情况下也能实现理想换向。这种液压传动换向系统对输出的位移或速度实现了很好的智能化控制,使得换向过程具有一定的可控制性,因而有非常广泛的应用范围。分析了换向冲击机理,摘要:对平面磨床的换向过程进行了简单地讨论。并比较了几种常用换向方法的优缺点。最后,引出了智能控制型换向系统,提出理想控制曲线的概念。

 

      0引言

 

      其工作台的运动是连续往复式运动,    平面磨床是一种机械加工常用机床。对运动平稳性、换向精度、换向频率都有较高的要求。目前,平面磨床正向大型化、高速化发展,有些平面磨床的工作台往复速度已经达到40耐而n[〕。大型高速平面磨床的运动惯性很大,当其换向时,就会导致背压急剧升高,从而引起换向冲击,这会对机床发生灾难性的影响,所以换向平稳性问题已成为制约磨床工作速度和加工精度提高的重要因素。

 

      系统中的换向方式和换向控制参数对换向冲击有决定性的作用,平面磨床采用液压传动。设计新的液压换向系统已迫在眉睫。下面从换向方法和控制策略的角度来讨论磨床的换向冲击问题。

 

     1换向冲击的机理

 

      由于在其液压系统中,当液压传动平面磨床换向时。换向阀阀口瞬时关闭,油路突然断开,使得回油腔的油液无法排泄。m和v越大,可以看出。动能就越大,换向冲击也就越大。对于大惯量高速运行的平面磨床来说,其换向冲击是巨大的这不仅影响了机床的加工精度,而且也妨碍了正常运行与使用寿命。

 

      人们都希望机床实现理想换向。所谓理想换向是指,通常。任何工况下,机床速度都可以依照某一理想曲线无突变的光滑减小,阀门关闭瞬间,速度刚好减为零,即动能全部转化为热能被损耗。理想的换向过程是无冲击的。

 

     2常用液压传动换向方法分析

 

      下面对它作一个简单的分析对比。当前应用于平面磨床的液压传动换向方法很多。

 

      2.1采用行程换向阀的换向方法

 

      换向阀芯上联出一拔杆,为采用行程换向阀换向。利用工作台上的行程挡块推动拔杆来实现自动换向。工作台慢速运动时,当换向阀到达中间位置,不管液压缸左右两腔或是都通压力油、或是都通回油、或是都封闭,这时,液压缸两腔没有液压力推动,都会使工作台运动停止,因而换向阀不能到达另一端,也就出现了所谓"死点";另外当工作台高速运动时,挡块推动拔杆使换向阀变换方向非常快,液压缸的一腔压力突然由工作压力p降低到0另一腔则由0突然上升到p这就出现了极大的换向冲击。目前这种系统应用在小型磨床上的比较多。

 

      2.2采用电磁换向阀的换向方法

 

      由行程挡块推动行程开关发出换向信号, 行程换向阀改为电磁换向阀的换向方法。使电磁铁动作推动滑阀换向,可以防止"死点"但它一种开关型液压阀,根据指令瞬间开启或闭合,即瞬时接通或切断回油通道,这样的液压换向系统在换向时会有很大的冲击发生。

 

      2.3采用电液换向阀的换向方法

 

      再由控制油推动主阀换向。先导阀没有换向前,用电液换向阀替换电磁换向阀便构成了一种新的换向方法。电液换向阀由先导阀电磁滑阀和主阀液动滑阀组成。此系统是通过先导阀换向切换控制油路。控制油路的油流方向不改变,换向阀总保持在原来的一端,主油路方向不改变,工作台总是可以继续前进。一旦控制油路切换了方向,主阀阀芯就依照事先调定的速度移动到另一工作位置,主油路方向改变,工作台也就换向运动,防止了换向"死点"。

 

      这样大惯量工作台的动能就可以通过节流作用转化为热能而被消耗,电液换向阀主阀的控制油口大小是可调的即换向时间△t可以延长。能够有效地减小换向冲击,因此这种换向方法在很长时间内居于主导地位。但其换向参数只能事先调定,不能根据工况的改变而改变,这对工况随时改变的系统来说,不可能实现理想的换向。

 

      3电液比例换向系统

 

      工况改变的情况下,上述换向方法都是主动控制型换向。无法适应新工况对换向的要求,另外都会发生一定的换向冲击。于是采用电液伺服阀并实行闭环控制的液压换向系统应运而生。这种系统是一种智能控制换向系统,由微型计算机实现对其换向机构的自动化控制。该方案既充分利用了电液伺服阀的各种优点,又可将多种成熟的微机控制技术应用到系统上。这种液压换向系统换向精度很高,而且冲击较小,使得大型高速平面磨床的换向平稳性得到极大的提高。

 

      所以这种换向系统一般只适用于较高精度要求的系统中。但因电液伺服阀结构复杂、造价高且抗污染能力差。

 

      研究将电液比例阀引人大型高速平面磨床的液压换向系统中。电液比例阀是介于开关型的液压阀与伺服阀之间的一种液压元件。除了控制精度及响应快速性方面还不如伺服阀外,因此。其它方面的性能和控制水平与伺服阀的相当,其动、静态性能足以满足大多数工业应用的要求,而且其抗污染性强且造价低。

 

      与采用电液伺服阀的液压换向系统工作原理类似,采用电液比例阀的液压换向系统。通过微机输入控制比例阀阀芯的开度大小,来实现对平面磨床工作台的运动位移或速度的控制,而进行换向的这种系统的阀芯位移是由微机输人的控制曲线来调节的所以能够实现适时对比例阀阀芯开度大小进行调节,能适应各种不同的工作情况。平面磨床采用该液压换向系统进行换向时,配合以理想控制曲线便能实现理想的平稳无冲击换向过程。此过程中,工作台的动能同样是通过节流作用转化为热能而消耗的对于大型高速平面磨床来说,该换向系统具有很高的使用价值。

 

      4控制战略的研究

 

      换向阀主阀芯的运动规律对于换向冲击和换向性能有决定性的作用,换向过程中。称这种阀芯运动规律为控制曲线。对于电液比例换向系统的设计来说,最重要的就是控制曲线的选定。而控制策略的研究,也就是寻找一条理想控制曲线,使得电液比例换向系统实现平稳无冲击换向。通常的适用条件下,理想控制曲线是一条光滑的高次曲线,换向初始时刻加速度由0逐渐增加,消除了激进等减速曲线在开始时加速度突变而产生的冲击。然后加速度取得最大值,实现快速减速,当速度快接近0时候,加速度减小,平稳过渡到0这种曲线很好地克服了激进等减速曲线的局限性,而且还解决了提高工作速度与提高换向精度之间的矛盾。无论换向时的初速度有多大,只要控制液压缸依照理想曲线运动,理论上就能在换向终点实现零冲击和零误差。

查阅全文... http://sk.28xl.com/9/10079/1.htm
当cnc加工中心进行孔加工后出现刮痕怎么办?
相关内容: 怎么办 进行 出现 加工 加工中心

   CNC(数控机床)是计算机数字控制机床(Computer numerical control)的简称,是一种由程序控制的自动化床。能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,通过计算机将其译码,从而使机床执行规定好了的动作,通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。

        cnc加工中心在进行孔加工后出现刮痕怎么处理,遇到这种情况,首先看一下能不能改变下加工参看,有可能是参数的设置不合理,另一方面避免刮痕的有效方法是使用镗孔而不是钻孔,工艺选择不对。如果数控加工中心所加工的工件的厚度不是很厚的话 ,可以用铰刀绞一下。也有可能你的冷却液的 出水速度慢和水量不够,屑排不出去。钻头角度磨好点,还有你钻速太高了,合金铣刀Vc也就100左右,钻头加工铁Vc在40左右就可以了。
查阅全文... http://sk.28xl.com/13/10062/1.htm
用G71、G70进行图2.31所示零件轮廓的粗加工和精加工
相关内容: 粗加工 精加工 轮廓 进行 零件
用G71、G70进行图2.31所示零件轮廓的粗加工和精加工,其相应程序如下




查阅全文... http://sk.28xl.com/16/9289/1.htm
如何用微型刀具进行高速切削
相关内容: 微型 何用 切削 进行 刀具 高速

提高微型刀具加工效率的三个相关要素包括微型刀具的优化设计、采用低粘度冷却液和高速切削技术。

(1)微型刀具的设计

简单地将较大直径刀具的几何参数按比例缩小而获得的微型刀具通常难以实现高效进给和达到令人满意的加工精度。因为随着刀具直径的减小和主轴转速的提高,对刀具的要求也在发生变化。采用机夹刀片的常规刀具设计并不适合微型刀具的加工要求。这主要是因为提高转速对刀具的要求并不仅仅局限于刀具直径的缩小。转速的提高要求刀具具有更好的平衡性和更大的容屑空间,以确保顺利排屑和防止产生积屑瘤。采用微型刀具进行有效的高速切削加工需要对刀具进行专门的优化设计。微型刀具正确的几何参数加上高速主轴机床和合理的冷却方式,就能够完全取消为去除毛刺而进行二次加工。

(2)冷却方式的优化

用微型刀具进行高速加工时会产生大量切削热,因此需要采取一些措施来冷却降温。虽然高速切削在减少切削热方面具有某些优势,但仅靠高速切削技术有时还不足以完全解决冷却问题,因此对于某些加工仍然需要一套有效的冷却系统。

冷却系统能消除切削热,同时还可以起到润滑作用,使刀具能够在工件表面进行快速切削。尝试用一把冷却的餐刀切一块冷黄油是一件相当困难的事,因为餐刀切过黄油表面时缺乏润滑。但如果将餐刀加热后,它就能够融化少许黄油,从而为餐刀提供润滑,使其很容易地切割黄油。

(3)高速切削技术

刀具直径越小,有效切削工件所需的主轴转速就越高。用微型刀具进行铣削、钻削、铣螺纹和雕铣加工时,采用转速范围6000~60000r/min的高频主轴最为理想。高速切削技术采用了高转速、小步距、大进给的加工策略。试想,移动你的手通过燃烧着的蜡烛火苗,如果你的手移动缓慢,火苗就有足够时间灼伤你的手;而如果你的手快速掠过,火苗就来不及灼伤皮肤。用微型刀具进行高速切削加工的原理也与此类似,当刀具快速移动时,切削热就来不及传入工件中并造成各种问题。

采用高主轴转速可将切屑载荷(切深)减小到0.005″(0.13mm)以下,如此小的切深能显著减小刀具与工件材料之间的切削力。高速/小切削力加工产生的热量较少,可减小刀具偏差,并可实现对薄壁工件的加工。由于具有这些优点,采用高速切削可以获得较好的加工表面质量,切削温度较低,工件易于夹持,加工精度也较高。

查阅全文... http://sk.28xl.com/29/9210/1.htm


正在加载... 正在加载...

正在加载... 正在加载...


相关栏目


热门

数控 加工 编程 机床 维修 应用 实例 操作 数控机床 报警 技术 分析 系统 工艺 数控车床 伺服 控制 --Fanuc 模具 处理 方法 FANUC 刀具 教程 切削 指令 故障 研究 数控系统 主轴 使用 及其 培训 功能 电火花 零件 加工中心 车削 常用 循环 如何 铣床 自动 代码 发展 Pro/E 显示 磨床 介绍 装置 制造中 设计 基本 软件 定位 驱动器 模具设计 车床 成型 举例 工件 安全 主要 坐标系 表面 输入 特点 MasterCAM 国内 开机 制造 PRO/ENGINEER 补偿 原理 数字 运用 ProE 螺纹 诊断 常见 精度 基于 线切割 分类 原因分析 注塑 进行 产品 切割 行业 技能 坐标 伺服系统 大型 电池 焊接 运动 体系 正确 原因 解决方案 一般 缺陷 范围 简介 电机 铸铁 尺寸 压铸 产生 数控设备 三洋 驱动 Solidworks 方向 结构 选择 时间 工作 作用 工程 复合 机械 数控加工 位置 内容 电源 圆柱


热门


用360搜索本站内容

励志创业 | 精彩瞬间 | FLASH | 2009年4月4日龙城广场 | 2009坪山协力元旦文艺专题 | 2010坪山协力元旦文艺专题

常用资料| 印刷| 电工| 电子| 工控| 论文| 制冷| 包装| 数控| 菜谱| 短信| 范文| 驾车| 安全| 创业| 笑话| 人生| 故事| 宝宝| 幼儿| 小学| 初中| 高中| 古典文学